MMC Magazine

Japoński przemysł jest liderem dzięki branży motoryzacyjnej, która nadal wykazuje wzrost dzięki popytowi na rynkach wschodzących. Innowacje techniczne, takie jak produkcja pojazdów elektrycznych, nabierają tempa, a Mitsubishi Motors kontynuuje proces innowacji i wytwarza coraz lepsze produkty. 50-letnia współpraca Mitsubishi Motors i Mitsubishi Materials odegrała przez lata wielką rolę w tworzeniu tych innowacji. W związku z tym odwiedziliśmy fabrykę zespołów napędowych w Kioto, aby zapytać o współpracę między obiema firmami w rozwoju technologii obróbki, globalnej ekspansji oraz wkładzie Mitsubishi Materials.

Część 1 Mitsubishi Motors i Mitsubishi Materials

Mitsubishi Motors rozwija się i zwiększa sprzedaż na całym świecie

Dawna stolica Japonii Kioto pozostaje nadal prawdziwą skarbnicą historii i kultury oraz miejscem często odwiedzanym przez turystów. W administracyjnych granicach tego niezwykłego miasta, zaledwie 15 minut jazdy od stacji kolejowej, znajduje się olbrzymi zakład produkcyjny. To fabryka zespołów napędowych Mitsubishi Motors. Pierwszy samochód wyprodukowany przez Mitsubishi Motors, Model A, powstał w 1917 roku. Od tego czasu firma kontynuuje produkcję samochodów, które zyskały popularność na całym świecie, np. PAJERO i LANCER EVOLUTION. Realizowany przez Mitsubishi projekt o nazwie 
„Drive@earth” ma na celu wprowadzenie na światowy rynek atrakcyjnych produktów motoryzacyjnych z naciskiem na ideę nieszkodliwości dla środowiska poprzez rozwój, produkcję i sprzedaż pojazdów elektrycznych (EV) oraz pojazdów hybrydowych (PHEV). Tego rodzaju nowatorskie podejście legło u podstaw technologii produkcyjnej w całym japońskim przemyśle motoryzacyjnym. Rozwojowi technologicznemu w Mitsubishi Motors sprzyja Rada Technologii Narzędziowych (Tool Technology Council), czyli grupa specjalistów technologii obróbki.

W skład tej rady, powstałej blisko 50 lat temu w 1966 roku, wchodzą inżynierowie reprezentujący działy i piony firm wchodzących w skład grupy Mitsubishi Motors oraz Mitsubishi Materials. Ich zadaniem jest opracowywanie nowatorskich technologii dla przemysłu motoryzacyjnego. W ramach koncepcji „Realizacja marzeń w produkcji” co roku wybiera się członków Rady do uczestnictwa w spotkaniach poświęconych wymianie doświadczeń i wiedzy technicznej. Spotykają się oni również raz w roku, aby podzielić się dokonaniami osiągniętymi w dziedzinie doskonalenia technologii obróbki. Celem tych spotkań jest wymiana informacji technicznych w zakresie wykraczającym poza ramy firmy. Aby kształcić nowe pokolenie kadry technicznej, oprócz regularnych członków, do uczestnictwa w tych działaniach zapraszani są także młodzi inżynierowie. Od chwili utworzenia Rady, czyli przez ostatnie pół wieku, w spotkaniach uczestniczyło około 420 inżynierów, którzy przedstawili setki prezentacji dotyczących wielu różnych technologii. Działania te stwarzają okazje do budowania współpracy między inżynierami, użytkownikami i producentami, przynosząc efekt w postaci nowych narzędzi, które pomogły Mitsubishi Motors w rozwoju wysoko zaawansowanych linii produkcyjnych. Poprosiliśmy członków Rady reprezentujących Mitsubishi Motors i Mitsubishi Materials, żeby opowiedzieli nam o jej historii i osiągnięciach.

Rada Technologii Narzędziowych wspiera rozwój linii produkcyjnych

Shimizu (Mitsubishi Motors): 
Uczestniczę w pracach Rady Technologii Narzędziowych już od około 40 lat, a więc jestem chyba jednym z jej najstarszych członków. Kiedy zostałem zaproszony do uczestnictwa w Radzie, pracowałem przy produkcji silników do jeepa Mitsubishi. Patrząc wstecz, przypominam sobie większość prac nad pojazdami o niskim zużyciu paliwa. W tamtym czasie producenci samochodów działali pod presją, aby obniżyć wagę i koszt pojazdu.​​​​​​​
Ogino (Mitsubishi Motors):
To prawda. Udoskonalenia silnika wymagały opracowania i zastosowania materiałów o wyższej wytrzymałości, trudniejszych w obróbce. Oczywiście, to oznaczało, że musieliśmy stworzyć narzędzia zdolne do obróbki takich materiałów. Dziś mam wrażenie, że był to czas rozwoju wymuszonego przez konkurencję między materiałami a narzędziami. Nie interesowały nas nowe niedrogie narzędzia, ale trudne do ustawienia i regulacji. 
Rada Technologii Narzędziowych korzysta z doświadczeń z przeszłości: kiedy inżynierowie z różnych dziedzin dyskutowali i wymieniali się pomysłami w trosce o utrzymanie jakości.  Mimo trudności ostatecznie zawsze udawało się znaleźć dobre rozwiązanie. Rada Technologii Narzędziowych angażowała także młodych inżynierów, dając im możliwość obiektywnego sprawdzenia swoich umiejętności technicznych. W działaniach Rady uczestniczą także inżynierowie średniego szczebla, którzy motywują siebie nawzajem do samodoskonalenia.  ​​​​​​​​​​​​​​
Shimizu (Mitsubishi Motors):
Możliwość dzielenia się specjalistycznymi informacjami, jakie posiadali poszczególni członkowie, była bardzo ważna i pozwoliła tchnąć życie w opracowywane technologie. Tak rodziły się nowe pomysły i opinie. Rada Technologii Narzędziowych to organizacja, która obejmuje swoimi pracami najważniejsze elementy produkcji samochodów w poszukiwaniu przyszłych kierunków rozwoju.​​​​​​​​​​​​​​
Ogino (Mitsubishi Motors):
Fabryka zespołów napędowych (w Kioto) to główny zakład produkcji silników wykorzystywanych przez Mitsubishi Motors. W okresie największego natężenia produkcji około 5000 pracowników pracowało przy najnowocześniejszych na świecie liniach produkcyjnych przez 24 godziny na dobę. Aby wesprzeć ich pracę, członkowie Rady Technologii Narzędziowych musieli wykazać się największym poziomem wiedzy i umiejętności, a powołanie do grona jej członków było wielkim zaszczytem dla młodych inżynierów.​​​​​​​​​​​​​​
Takiguchi (Mitsubishi Materials):
Każdego roku do Rady dołącza zaledwie 5 pracowników Mitsubishi Materials. Nowych członków Rady wybiera się w miarę rozwoju sytuacji i zgodnie z panującymi w branży trendami. Jest to dziś cenna baza know-how i doświadczeń zebranych przez 50 lat. ​​​​​​​​​​​​​​
Uno (Mitsubishi Motors):
Tak. Dla młodych inżynierów uczestnictwo w Radzie Technologii Narzędziowych jest wielkim zaszczytem. Technologie opracowane i przekazywane przez Radę przez ostatnie pół wieku przyczyniły się do rozwoju firmy. ​​​​​​​
Nishida (Mitsubishi Motors):
Obecnie przewodniczę w Radzie zespołowi ds. produkcji masowej i w moim odczuciu pracownicy obu firm analizują przy jednym stole swoje rzeczywiste potrzeby i możliwości, wyznaczają wspólnie cele i omawiają razem problemy. Rada stała się znakomitym forum wymiany technicznej. Kiedyś firma Mitsubishi Materials delegowała personel do Mitsubishi Motors, ale od 25 lat już się tego nie praktykuje. W tym roku jednak Mitsubishi Materials dołączyła ponownie do Rady za sprawą swojego przedstawiciela, pana Uno. Rada Technologii Narzędziowych to naprawdę wspaniałe miejsce do wymiany zasobów ludzkich.

Doskonałe narzędzia stosowane w najintensywniej eksploatowanych liniach produkcyjnych na świecie

Takiguchi (Mitsubishi Materials):
Pracowałem przy linii produkcyjnej w 1987 roku, kiedy Mitsubishi rozpoczęło produkcję silników V6. ​​​​​​​
Kitamura (Mitsubishi Materials):
W tamtym czasie silniki V6 dostarczaliśmy Chryslerowi. Produkowaliśmy 50 tys. pojazdów miesięcznie. Myślę, że była to wówczas najintensywniej eksploatowana linia produkcyjna na świecie. ​​​​​​​​​​​​​​
Takiguchi (Mitsubishi Materials):
Tak, to prawda, 50 000 pojazdów miesięcznie. Dla narzędzi skrawających Mitsubishi Materials był to więc prawdziwy test wytrzymałości. Zawsze zdawaliśmy sobie sprawę, że nawet najdrobniejszy błąd mógł zatrzymać linię produkcyjną i zawsze szukaliśmy sposobów konstruowania narzędzi najwyższej jakości. 
Bardzo przydatne w tym względzie było know-how zgromadzone za pośrednictwem Rady Technologii Narzędziowych. ​​​​​​​
Kitamura (Mitsubishi Materials):
​​​​​​​Musieliśmy ciągle produkować szybciej, dlatego trzeba było także skracać czas niezbędny na wymianę narzędzi. 

Shimizu (Mitsubishi Motors):
W roku 1987 opracowaliśmy system, który pozwolił na wymianę narzędzi jednym naciśnięciem przycisku. System ten opracowaliśmy we współpracy z konstruktorami maszyn, ale istotne znaczenie miały tu wymiana wiedzy za pośrednictwem Rady Technologii Narzędziowych. Jedną z koncepcji doskonalenia technicznego w tamtym czasie było „ciągłe poszukiwanie szybkiej zmiany”. Opracowanie sprężystych zacisków do frezów czołowych i hydraulicznego mechanizmu mocowania skróciło czas wymiany narzędzia do poniżej jednej minuty, eliminując przy tym potrzebę użycia kluczy i innych narzędzi.
Wszyscy:
Tak, jest co wspominać! ​​​​​​​​​​​​​​
Takiguchi (Mitsubishi Materials):
W tamtym czasie nie było żadnych centrów obróbczych i nie można było wymieniać narzędzi automatycznie, ale już wtedy opracowaliśmy system bardzo przypominający dzisiejszy system automatycznej wymiany. Mogę powiedzieć, że Rada Technologii Narzędziowych odegrała niemałą rolę w stworzeniu możliwości produkowania dużej liczby silników w bardzo krótkim czasie.
Ogino (Mitsubishi Motors):
Naprawdę miło spotkać się i powspominać razem z osobami, które grały wtedy w Radzie pierwsze skrzypce.​​​​​​​​​​​​​​
Shimizu (Mitsubishi Motors):
Opis naszych propozycji ulepszeń technicznych można znaleźć w aktualnym numerze pisma 
„THE TOOLING”. Strona tytułowa jest w barwach modelu PAJERO, których postanowiliśmy użyć, żeby pokazać naszego ducha.​​​​​​​​​​​​​​
Kitamura (Mitsubishi Materials):
Nie było na świecie równie skomplikowanej linii produkcyjnej co nasza. To było niezwykłe osiągnięcie i byliśmy dumni z tego, że nasze narzędzia były stosowane na jednej z najintensywniej pracujących i najtrudniejszych linii produkcyjnych w świecie. ​​​​​​​​​​​​​​
Shimizu (Mitsubishi Motors):
Mieliśmy jednak trochę problemów. Konserwacja linii wymagała dużego wysiłku. Przestój linii miał miejsce na krótko, tylko w okresie letnim i pod koniec roku. Wtedy analizowaliśmy i gromadziliśmy dane dotyczące opracowywanych przez nas produktów. Kontrolowaliśmy także proces utraty jakości płaszczyzn odniesienia frezów i we współpracy z centrum narzędziowym badaliśmy zmiany wielkości bicia.  Prowadziliśmy stałe monitorowanie dokładności obrabianych powierzchni na przestrzeni wielu lat.​​​​​​​​​​​​​​
Kitamura (Mitsubishi Materials):
Dużo pracy poświęciliśmy kwestii konserwacji. Jako dwudziestoparolatkowie nasze letnie i noworoczne urlopy spędzaliśmy w pracy, dbając o zapewnienie ciągłości pracy linii.​​​​​​​​​​​​​​
Shimizu (Mitsubishi Motors):
Rozwiązanie kwestii udoskonalenia danego narzędzia w 70 proc. tkwi w jego pierwotnej konstrukcji, ale pozostałe 30 proc. kryje się w technologii produkcji. 
Pracownicy są zaangażowani w doskonalenie i pod tym względem nic się nie zmieniło.​​​​​​​​​​​​​​
Takiguchi (Mitsubishi Materials):
Doświadczenie w produkcji można zastosować podczas projektowania. ​​​​​​​​​​​​​​
Kitamura (Mitsubishi Materials):
W historii Rady Technologii Narzędziowych można znaleźć źródło narodzin wszystkich narzędzi sprzedawanych przez Mitsubishi Materials firmom z branży motoryzacyjnej na całym świecie. Każdy wie, że awaria narzędzia może doprowadzić do przestoju linii produkcyjnej, na której wytwarza się 50 000 pojazdów na miesiąc, a to byłby poważny problem. ​​​​​​​​​​​​​​
Uno (Mitsubishi Motors):
​​​​​​​Będziemy nadal monitorować problemy występujące na liniach produkcyjnych i proponować ich rozwiązanie. Byli członkowie Rady Technologii Narzędziowych pokazali nam, jak duże znaczenie ma dzielenie się problemami i rozwiązaniami, a my chcemy kontynuować tę wspaniałą tradycję w obecnej działalności Rady, aby zapewnić poziom jakości, który stanie się wzorcem w branży motoryzacyjnej.

Rada Technologii Narzędziowych to inkubator ważnych osiągnięć

W 1993 roku Rada Technologii Narzędziowych rozszerzyła zakres swojej działalności poprzez utworzenie zespołów ds. prukcji masowej oraz obróbki form metalowych. Przez ostatnie 50 lat narzędzia skrawające uległy znacznemu udoskonaleniu, a Rada stanowiła kluczowy element rozwoju na wszystkich etapach tego procesu. Efektem jej prac są narzędzia wykorzystujące gatunek UTi20T, jak również wielowarstwowe powłoki wytwarzane metodą chemicznego osadzania z fazy gazowej (CVD) i materiały z borazonu (CBN). Jednocześnie ustalamy nowe tematy przewodnie dla dalszego rozwoju technicznego. Wśród nich jest obniżenie kosztów narzędzi, zwiększenie wydajności, lepsza kontrola wióra oraz ulepszenie narzędzi do produkcji masowej i obróbki form. Technologie tu opracowane wspierają linie produkcyjne Mitsubishi Motors, a badania naukowe prowadzone w zakładach użytkownika stały się podstawą wiedzy fachowej i umiejętności, które Mitsubishi Materials wykorzystuje w swoich propozycjach dla wielu różnych gałęzi przemysłu.

Część 2 — Opracowanie nowej generacji narzędzi dzięki partnerskiej współpracy

Doskonalenie metod obróbki najważniejszych części pojazdu

Jakość obróbki skrawaniem ma bezpośredni wpływ na osiągi pojazdu i stale rośnie w raz z rozwojem motoryzacji. Cylinder, serce silnika, odgrywa ważną rolę w zamianie energii wybuchowego spalania paliwa na ruch, a części biorące udział w przekształcaniu jej na energię kinetyczną wymagają materiałów o nadzwyczajnej wytrzymałości. Wytrzymałe cylindry są wykonane z materiałów trudnoobrabialnych, a ich obróbka stanowi prawdziwe wyzwanie. Jaką metodę obróbki zastosować, żeby stworzyć niedrogie narzędzia charakteryzujące się wysoką jakością i wysoką wytrzymałością?
Mitsubishi Motors i Mitsubishi Materials potrafią temu wyzwaniu sprostać. Rozwiązaniem są narzędzia nowej generacji, które umożliwiają obróbkę cylindrów z wyeliminowaniem obróbki półwykańczającej. Zapytaliśmy Hajime Goto (Mitsubishi Motors), Tadashi Terasakę (Mitsubishi Motors Engineering) oraz panów Furubayashi, Sakuyamę i Yamadę (Mitsubishi Materials) o historię opracowania nowych narzędzi i zastosowane metody.

Obróbka cylindrów bez obróbki półwykańczającej

Terasaka (Mitsubishi Motors):
Podczas obróbki części samochodowych ciągle stajemy przed wysokimi wymaganiami. Szczególnie trudnym wyzwaniem w ostatnim czasie był koszt obróbki bardzo precyzyjnego cylindra. 
Narzędzie do wykonania tej jednej operacji pochłania lwią część kosztów narzędzi używanych przy obróbce całego bloku silnika. Dlatego, mając na względzie obniżenie tego kosztu, staraliśmy się najpierw określić potencjał linii produkcyjnych.​​​​​​​
Furubayashi (Mitsubishi Materials):
To było około 4 lata temu, prawda? 
Po spotkaniu z ludźmi z Mitsubishi Motors na forum Rady Technologii Narzędziowych powiedzieliśmy im, że możemy im pomóc w opracowaniu ulepszeń i redukcji kosztów. ​​​​​​​​​​​​​​
Goto (Mitsubishi Motors):
Obecnie obróbka cylindrów składa się z trzech faz: obróbki zgrubnej, półwykańczającej i wykańczającej. Nasz plan polegał na wyeliminowaniu obróbki półwykańczającej. Aby to 
zrobić, musieliśmy jednak poprawić jakość wytaczania zgrubnego.​​​​​​​​​​​​​​
Sakuyama (Mitsubishi Materials):
Zaproponowaliśmy zastosowanie ostrzy o specjalnej geometrii "wiper", która poprawia gładkość powierzchni po wytaczaniu zgrubnym w przekonaniu, że przyniesie to właściwy skutek.​​​​​​​
Terasaka (Mitsubishi Motors):
Geometria "wiper" wymaga obrabiarek o dużej mocy, ale ponieważ obrabiarka służąca do wytaczania zgrubnego ma dwa razy większą moc niż uniwersalne centrum obróbcze, byłem pewien, 
że moc będzie wystarczająco duża, by w pełni wykorzystać geometrię "wiper". ​​​​​​​​​​​​​​
Furubayashi (Mitsubishi Materials):
​​​​​​​Po 6 miesiącach przygotowań miałem pewność, że damy radę. Bardzo się ucieszyłem, wiedząc, że osiągniemy nasz cel. 

Pomysły można łączyć i udoskonalać

Sakuyama (Mitsubishi Materials):
Dokładamy wszelkich starań, aby zaspokajać wszelkie potrzeby, takie jak zapewnienie wysokiej jakości, wysokiej wydajności, niskich kosztów czy skrócenie czasu obróbki. Przeanalizowaliśmy różne geometrie typu "wiper", aby znaleźć tę, która zapewni osiągnięcie jakości powierzchni porównywalnej z wytaczaniem półwykańczającym. W rezultacie, aby ograniczyć opory skrawania, opracowaliśmy nową płytkę z łamaczem wióra o podwójnie pozytywnej geometrii. Opracowaliśmy także oprawkę wytaczarską do obróbki zgrubnej, w której płytki i ich rozmieszczenie dobrano tak, by zapewnić stabilność obróbki. ​​​​​​​
Yamada (Mitsubishi Materials):
Im większy kąt natarcia, tym bardziej ostra płytka. Jednak im ostrzejsza krawędź skrawajaca, tym bardziej podatna na złamanie. Zmodyfikowaliśmy więc geometrię, aby zapobiec łamaniu się krawędzi i zapewnić sztywność narzędzia podczas obróbki z dużym posuwem. Poza tym na początku płytka była kwadratowa i pozwalała na wykorzystanie 4 naroży; natomiast nowa płytka ma kształt sześciokątny, co pozwala na wykorzystanie 6 naroży i obniżkę kosztów. ​​​​​​​​​​​​​​
Goto (Mitsubishi Motors):
Najtrudniej było ustalić wielkość naddatku oraz optymalne parametry skrawania dla wytaczania zgrubnego, podczas którego warunki obróbki są o wiele trudniejsze, niż w dotychczasowej technologii. W celu ustalenia wielkości naddatku, przeanalizowaliśmy możliwości obrabiarki i dokładność rozmieszczenia otworów. Poprzednio ustalaliśmy dwa parametry obróbki: posuw i głębokość skrawania. Tym razem zwiększenie wydajności osiągnęliśmy poprzez optymalizację trzech parametrów - posuwu, głębokości i szybkości skrawania. W trakcie prób znaleźliśmy optymalne parametry, zapewniające wyższą jakość, wydajność i niższy koszt. ​​​​​​​​​​​​​​
Furubayashi (Mitsubishi Materials): 
Aby ocenić uzyskane wyniki, wykonaliśmy około 20 000 otworów. Żywotność nowego narzędzia wzrosła sześciokrotnie, a wydajność obróbki wzrosła o 10 proc. Dlatego mamy pełne przekonanie do naszego nowego produktu. 

Terasaka (Mitsubishi Motors):
Wydajność obróbki na obrabiarkach wzrosła o ponad 10 proc. Można by pomyśleć, że 10% to niedużo, ale wzrosy wydajności obróbki o 10% oznacza rezygnację z jednej obrabiarki wartej dziesiątki 
milionów jenów. 
Yamada (Mitsubishi Materials):
Udoskonalenie tego narzędzia zajęło nam 4 lata, ale osiągnęliśmy niezwykły postęp, który wyznacza nową erę w technologii narzędziowej. ​​​​​​​​​​​​​​
Sakuyama (Mitsubishi Materials):
Tak, dla mnie była to wspaniała okazja, żeby zobaczyć, jak konstruowane przez nas narzędzia są wykorzystywane przez Mitsubishi Motors. Jako konstruktor miałem wielką przyjemność przekonać się, jak bardzo zadowoleni są użytkownicy i producenci z produktów wykonywanych przy użyciu naszych narzędzi. Chociaż pracujemy w różnych miejscach, to mamy bezpośrednie połączenie, dzięki czemu osiągamy niezwykłe wyniki. ​​​​​​​
Goto (Mitsubishi Motors):
Chciałbym dalej udoskonalać technologię i metody, które opracowaliśmy. Istnieje nieskończenie wiele możliwości dalszego doskonalenia narzędzi skrawających, obniżki kosztów i konstruowania narzędzi, które umożliwiają kontrolę spływu wióra i zapobiegają powstawaniu zadziorów. 
Terasaka (Mitsubishi ​​​​​​​​​​​​​​
Terasaka (Mitsubishi Motors):
​​​​​​​Zawsze dążymy do tworzenia najlepszych, wysokowydajnych narzędzi skrawających. Ważne jednak, aby uzyskać optymalną kombinację trzech elementów: wysokiej jakości, wydajności i niskiego kosztu. Mitsubishi Materials nie szczędzi starań, by pomóc nam w realizacji nowych pomysłów i realizacji produkcji, i ma z pewnością duży udział w naszych znakomitych osiągnięciach. Wysokowydajne narzędzia, które tu powstają, są również wykorzystywane w innych dziedzinach przemysłu.

Część 3 — Współpraca z Mitsubishi Materials na rzecz globalnej ekspansji

Budowa nowej fabryki w Tajlandii

Mitsubishi Motors koncentruje się obecnie na zwiększeniu mocy produkcyjnych w Azji. Mitsubishi Motors Thailand Co., Ltd. zbudowała fabrykę silników w 2008 roku. Budowa nowej linii produkcyjnej za granicą była trudniejsza niż budowa takiej linii w Japonii. Toshio Masago z Działu Technologicznego Mitsubishi Motors w Kyoto, który uczestniczył w budowie linii produkcyjnej, powiedział: „W 2012 roku byłem zaangażowany w projekt budowy linii produkcji silników. Silnik był przeznaczony dla modelu MIRAGE produkowanego w całości w Tajlandii. Dzisiaj w Tajlandii można kupić wszystko, co się chce, ale w 2012 roku to nie było takie łatwe. Oczywiście to nie było to samo, co w Japonii i wszystko wyglądało inaczej, w tym sposób składania zamówień”. 

Musimy tworzyć linie produkcyjne, które odpowiadają specyfice i kulturze danego kraju, ale zmiana technologii obróbki niesie za sobą ryzyko pogorszenia jakości. Yoshiki Oka z Działu Technologii Produkcji Mitsubishi Motors, który także uczestniczył w realizacji projektu, chciał zainstalować dokładnie taką samą linię produkcyjną jak ta, którą mieliśmy w fabryce zespołów napędowych Mitsubishi Motors w Kyoto. Twierdził, że stworzenie identyczej linii produkcyjnej umożliwi ograniczenie ryzyka 
związanego ze stosowaniem nowych technologii obróbki i że wdrożenie najbardziej zaawansowanej linii produkcyjnej, której jakość została już sprawdzona w Japonii, zapewni najlepsze rezultaty.

Specjalistyczne wsparcie w zagranicznej ekspansji

Jednocześnie firma Mitsubishi Materials przewidziała wzrost zapotrzebowania na narzędzia z węglików spiekanych w Tajlandii, która stała się bazą produkcyjną części samochodowych w Azji Południowo-Wschodniej. Atsushi Kitamura z Mitsubishi Materials powiedział: „Odkąd pojawiła się potrzeba lepszej obsługi klienta w Tajlandii, planowaliśmy budowę fabryki i skupienie się na najważniejszych krajach regionu z perspektywy popytu”. 
Mitsubishi Materials wspiera ekspansję technologii, doświadczenia i zasobów ludzkich na skalę globalną nie tylko po to, by dostarczać produkty, ale także po to, by reagować na potrzeby rosnącego rynku globalnego. By pomóc w realizacji tego celu, w 2013 roku w Mitsubishi Materials powołano Dział Kluczowych Klientów Globalnych, wyspecjalizowaną grupę zajmującą się wspieraniem ekspansji za granicą. Zdaniem Kitamury 
„Dział Kluczowych Klientów Globalnych zapewnia naszym klientom wsparcie we wchodzeniu na zagraniczne rynki. Dostarczamy im najlepsze rozwiązania i usługi, oraz pomagamy w udoskonalaniu i optymalizacji ich systemu produkcji z naciskiem na nowe zasady, które pozwalają każdemu klientowi tworzyć nowe wartości i wzmacniać konkurencyjność”. Kiedy w Mitsubishi Motors planowano budowę fabryki silników w Tajlandii, nasz Dział Kluczowych Klientów Globalnych także zaangażował się w ten projekt. „Kiedy ruszyła jego realizacja, cały czas zdawaliśmy sobie sprawę, że musimy znajdować szybkie rozwiązania pojawiających się problemów. Personel Mitsubishi Materials zawsze pomagał nam w sprawdzeniu linii produkcyjnych i doborze parametrów obróbki. Naszym priorytetem była praca na miejscu i produkcja na miejscu. Naprawdę bardzo doceniam pomoc uzyskaną od pracowników Mitsubishi Materials. Dzięki temu mogliśmy zrealizować nasze priorytety", mówi Oka.

Konieczność współpracy w celu rozwiązania trudnych problemów

Montaż linii produkcyjnej w miejscu, gdzie przedtem niczego nie było, wymaga ludzi. Dlatego zaistniała pilna potrzeba wyszkolenia kadry zdolnej do posługiwania się narzędziami skrawającymi. Skrupulatna kalkulacja kosztów jest integralną częścią procesu technologicznego w Japonii, jednak lokalnym pracownikom trudno było na początku uświadomić znaczenie takiego systemu i takiego sposobu myślenia. 
Toshio Masago powiedział: 
„Najważniejsza jest jakość. Ludzi, którzy pracowali wcześniej w całkowicie innym otoczeniu, trzeba było nauczyć umiejętności wymaganych na linii produkcyjnej. Wymagało to dokładnych wskazówek i kontrolowania, czy każdy rozumie swoją pracę. Wymienialiśmy się informacjami z pracownikami Mitsubishi Materials i uzyskaliśmy wiedzę i informacje dotyczące obróbki. To było bardzo pomocne”. 
Motoki Yamada z Mitsubishi Materials powiedział: „Położyliśmy duży nacisk na sprawy, które w Japonii uważa się za bardzo istotne, takie jak komunikacja z zagranicznymi pracownikami w kwestii produktów i dzielenie się z naszymi klientami informacjami na temat stosowanych technologii. 
Ciężko pracowaliśmy, aby zbudować oparte na współpracy relacje w kraju i za granicą po to, by właściwie reagować na potrzeby klienta". Hiroyasu Furubayashi z Mitsubishi Materials dodje: 
„Ciężko pracowaliśmy, by nauczyć się rozumieć i dostosować się do potrzeb klienta. Najważniejszą rzeczą jest dla nas chęć współpracy z klientem w celu przezwyciężania trudności”. Obie firmy mają to samo pragnienie: 
współpracować z klientami po to, by doskonalić nasze produkty i usługi, a to wzmacnia nasze wzajemne relacje. Nasi rozmówcy jako profesjonaliści w dziedzinie produkcji wyrazili dążenie do poszukiwania najlepszych technologii. Mitsubishi Materials dostarcza wszystkim swym klientom na całym świecie najbardziej zaawansowane technologie obróbki, które może zapewnić jedynie firma, która każdy produkt zna od podszewki.