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(Kanuma, prefettura di Tochigi)

Lavorazione giapponese di altissima precisione, in grado di praticare fori dal diametro inferiore a quello di un capello. Sviluppo dei propri utensili rotanti ad alta velocità per torni automatici.

Due situazioni critiche che hanno potenziato le capacità del management

Due edifici sorgono su una vasta area lungo il fiume Oashi, presso la città di Kanuma, nella prefettura di Tochigi. L'impianto del 1991 è il risultato dell'evoluzione di una piccola realtà lavorativa avviata oltre cinquant'anni prima da Etsuro Suzuki, nonno dell'attuale presidente Takuya Suzuki. 
Etsuro adorava creare, e si avvalse della collaborazione dei suoi amici per fondare l'azienda, iniziando a produrre accessori per scarpe. In seguito, l'azienda passò alla lavorazione di componenti generici. Nel 1971 venne fondata la Suzuki Precion Ltd., con l'obiettivo di intraprendere la lavorazione dei metalli su larga scala. L'azienda aumentò a dieci il numero dei dipendenti e tra le sue attrezzature idrauliche introdusse i torni NC. Ripensando al passato, il vicepresidente Isao Suzuki afferma: "Il presidente di seconda generazione, mio fratello maggiore Yosuke Suzuki, ama molto le macchine speciali e si è occupato dell'implementazione di numerose attrezzature di questo tipo. Inizialmente fu lui stesso ad operare i torni NC, che all'epoca venivano programmati mediante un nastro di carta punzonata."

L'allora presidente Yosuke Suzuki, che lavorava come terzista per vari produttori, visse un'esperienza che non avrebbe mai dimenticato. Durante la visita all'ufficio di un cliente, indossava scarpe da lavoro sporche dell'olio del pavimento della fabbrica. Per questo motivo, venne rimproverato duramente dal cliente: "Non entri mai nel mio ufficio con le scarpe sporche." Questa esperienza insegnò al presidente l'importanza della selezione, dell'ordine e della pulizia (le cosiddette "3S", ossia "sorting", "setting in order", e "shining"), motivandolo a considerare prioritaria la pulizia della propria fabbrica. 

Nel 1991 l'azienda trasferì lo stabilimento nella sede attuale e nel 1992 venne riorganizzata sotto il nome di Suzuki Precion Co., Ltd. Poco dopo, tuttavia, scoppiò la cosiddetta "bolla economica" giapponese e la società si trovò ad attraversare la sua prima crisi aziendale, causata da una significativa diminuzione della quantità di lavoro. Il presidente Suzuki decise così di non continuare a operare come un semplice terzista, che si limita ad attendere gli ordini dei clienti. Assunse diversi manager allo scopo di rafforzare la rete di vendita aziendale e il numero di clienti cominciò a crescere. Allo stesso tempo, la società si dedicò alla creazione di un ambiente di lavoro migliore per i propri dipendenti. 

Oltre a ottimizzare il business, l'azienda iniziò a lavorare agli impianti dentali, ed ebbe così l'occasione di operare per la prima volta su materiali in titanio. Allora il fatturato si basava sulle vendite di alberi, bracci e particolari di computer, di cui ogni mese venivano prodotte alcuni milioni di unità. Tuttavia, quando il presidente visitò i Paesi del sud-est asiatico, tra cui la Thailandia, rimase scioccato nel constatare che là gli stabilimenti producevano le stesse parti in un ciclo continuo di 24 ore al giorno. Capì ben presto che la base per la produzione dei pezzi realizzati da Suzuki Precion si sarebbe prima o poi spostata fuori dal Giappone, dove i costi di manodopera erano più bassi. Mentre rifletteva sui cambiamenti da apportare alla strategia di gestione dell'azienda, si verificarono eventi che avrebbero minacciato le fondamenta stesse della sua attività. Nel 2001, il principale partner dell'azienda, che all'epoca rappresentava circa il 30% del fatturato, dichiarò fallimento. Per Suzuki Precion si trattò della seconda crisi aziendale. Ricordando quel periodo, il vicepresidente asserisce: "I fornitori cambiarono rapidamente il loro atteggiamento, dichiarando che ci avrebbero venduto materiali e utensili solo dietro pagamento in contanti. La nostra banca si precipitò a verificare la nostra solvibilità. Pensavo che fosse giunta la fine."

Un atteggiamento positivo genera un miglioramento della capacità tecnica

Dopo il fallimento del principale cliente dell'azienda, Suzuki Precion decise di apportare un cambiamento radicale alla propria strategia. Si orientò sulla produzione di attrezzature medicali, passando dalla lavorazione di piccoli componenti su larga scala a quella di componenti più grandi, ma su piccola scala, e privilegiò l'acquisizione di ordini caratterizzati da un maggiore grado di complessità dal punto di vista ingegneristico. 

Ricorda Jun Hanawa, entrato all'epoca nel team di venditori dell'azienda: "Il presidente Suzuki ci disse che per prima cosa dovevamo procurarci gli ordini, e che in seguito l'azienda avrebbe trovato il modo di soddisfarli. Ci disse di essere fiduciosi e di pensare in modo positivo." Questo atteggiamento portò anche a un miglioramento della capacità tecnica dell'azienda. Gli obiettivi erano acquisire ordini complessi dal punto di vista tecnico e trovare il modo di rispondere alle richieste. Venne anche creato un database per condividere le informazioni all'interno dell'azienda. 

Inoltre, l'esperienza acquisita nella lavorazione di impianti dentali contribuì ad aumentare significativamente la competenza tecnica dell'azienda. Dovendo produrre pezzi estremamente piccoli, ma che esigevano il rispetto di una rigorosa tolleranza dimensionale, la precisione e le tecniche di lavorazione altamente specializzate dell'azienda migliorarono. Un esempio tra tanti, la capacità di praticare un foro del diametro di 0,03 mm, ossia più piccolo di un capello, in una piastra di acciaio inossidabile. 

"Il segreto di una lavorazione di successo è la corretta definizione delle condizioni. In particolare, nel taglio degli impianti dentali in titanio, il miglioramento delle condizioni di lavorazione influisce in modo significativo sull'efficienza della produzione. Ciò non significa, tuttavia, che il taglio rapido sia migliore, perché spesso è necessario impiegare dai 20 ai 30 minuti per pezzo. Abbiamo un lungo ciclo di produzione organizzato su 24 ore e lo ottimizziamo tenendo conto della vita utile degli utensili da taglio. Ciò è stato possibile grazie a un know-how unico, acquisito attraverso la lavorazione di materiali difficili da tagliare." 

Superare le criticità nella produzione di attrezzature medicali

Nel 2006, durante la transizione alla produzione di attrezzature medicali, l'azienda apprese da alcuni clienti della revisione della legge sul settore farmaceutico ("Pharmaceutical Affairs Act ", l'attuale "Pharmaceutical and Medical Device Act"). Ottenne così la licenza per la produzione di attrezzature medicali nel quadro della nuova legislazione, che imponeva norme più severe per la produzione di tali equipaggiamenti. Nel 2007 conseguì inoltre le certificazioni ISO9001 e ISO13485. Quest'ultima riguarda la produzione di attrezzature medicali e i sistemi di gestione della qualità. "L'acquisizione di queste due certificazioni ha fatto una grossa differenza", ha dichiarato Yuzo Morita del reparto vendite. "La certificazione ISO13485 è indispensabile per i produttori di attrezzature medicali. Tuttavia, pochi dei nostri concorrenti l'avevano ottenuta, e questo si trasformò per noi in un notevole vantaggio."
Nel 2009, Suzuki Precion partecipò a Medtec Japan, una delle principali fiere per produttori e sviluppatori di apparecchiature medicali. "Tutte le aziende presenti alla fiera avevano molti più dipendenti di noi; ma il fatto che possedessimo la licenza per la produzione di dispositivi medici e la certificazione ISO13485 suscitò interesse nella nostra azienda. Quando i clienti iniziarono a contattarci, capimmo che i nostri sforzi stavano dando i loro frutti", precisa Hanawa. Aggiunge Kazuhiro Ugajin: "Gli impianti dentali sono molto piccoli, ma richiedono un elevato grado di competenza tecnica per evitare imperfezioni e garantire la precisione dimensionale. Gli impianti biologici, invece, richiedono semplicemente dimensioni diverse, e questo per noi era di difficile realizzazione."

Nel 2010 l'azienda prese parte per la prima volta a una fiera di apparecchiature medicali in Germania; nel 2012 partecipò a MD&M West negli Stati Uniti, la più grande fiera al mondo per le attrezzature, i componenti e i materiali medicali. Presenziò anche al Japan Pavilion sponsorizzato da JETRO, dove ebbe la fortuna di incontrare una persona che avrebbe dato un impulso significativo al suo business. 

"Uno dei membri del nostro team di sviluppo", spiega Hanawa, "aveva un amico che viveva negli Stati Uniti, e quell'amico visitò il nostro stand. Quando vide che i componenti che avevamo realizzato avevano le dimensioni di un chicco di riso, rimase molto colpito e parlò dei nostri prodotti ad altri operatori presenti in fiera. Poi ci fece conoscere un ingegnere che lavorava presso uno dei principali produttori mondiali di apparecchiature medicali. Le trattative commerciali che seguirono portarono a successivi ordini, incoraggiandoci a instaurare con il cliente un rapporto che dura ancora oggi." 

Nel 2012, l'azienda si trovò a un punto di svolta. Si aggiudicò il Nippon Brand Award per l'IB-SPINDLE, un utensile meccanico moltiplicatore di velocità 4 x RPM ad alta precisione, che utilizza la tecnologia di lavorazione sviluppata dall'azienda per i torni automatici CNC.

Sviluppo di esclusivi prodotti a marchio per divenire fornitori OEM

Lo sviluppo dell'IB-SPINDLE originò dal sogno del presidente precedente, che avrebbe voluto che l'azienda realizzasse da sé le proprie attrezzature. L'azienda aveva precedentemente prodotto mandrini con velocità da 50.000 a 60.000 giri/min per centri di lavoro e torni. Aveva tuttavia commesso l'errore di non prendere in considerazione specifici clienti, e così le vendite ne avevano risentito. 
Tentando di correggere la situazione, cambiò approccio. Considerato che la maggior parte dei torni automatici ruotava solo a 5.000 – 6.000 giri/min, se avesse prodotto mandrini con maggiore velocità di rotazione avrebbe aumentato l'efficienza di produzione oraria. Questo avrebbe rappresentato un vantaggio sia per l'azienda sia per i produttori. Fu così che nacque l'IB-SPINDLE. L'IB-SPINDLE è dotato di ingranaggi epicicloidali di altissima precisione, che quadruplicano la velocità del tornio automatico CNC. "Si tratta di un mandrino in grado di aumentare la velocità, studiato per raggiungere un'alta precisione e garantire il miglior rapporto costo-prestazioni nella lavorazione di componenti per attrezzature medicali. Abbiamo ritenuto che tale caratteristica sarebbe stata apprezzata dal mercato", afferma Ugajin. 

L'IB-SPINDLE non richiede un'unità di controllo, né collegamenti. Con gli utensili esistenti, la sostituzione richiede una sola chiave. Aumentando la velocità di rotazione di quattro volte utilizzando la stessa potenza degli utensili rotanti esistenti, l'IB-SPINDLE può ridurre l'efficienza di deflessione del corpo principale a meno di 3 μm per microforatura e per la lavorazione delle frese integrali di piccolo diametro. 

Attualmente forniamo l'IB-SPINDLE come accessorio ai produttori di torni automatici di tipo Peterman attraverso il sistema OEM, e lo vendiamo anche ai produttori di taglio dei metalli a livello nazionale e internazionale. A partire dal 2013 sono iniziate le vendite su larga scala, che quell'anno hanno raggiunto le 92 unità, per poi aumentare di circa sette volte tra il 2013 e il 2017. "Oggi l'IB-SPINDLE rappresenta circa il 25% di tutte le vendite dell'azienda", ha dichiarato Morita

Cambiare business per espandersi in mercati non strettamente legati alla lavorazione

Le vendite di Suzuki Precion comprendono le attrezzature medicali (circa il 50%), l'IB-SPINDLE (circa il 25%) e i semiconduttori per la produzione di attrezzature e componenti per automobili (circa il 25%). Tuttavia, l'azienda sta pensando di concentrarsi sulle attrezzature medicali e sull'IB-SPINDLE, piuttosto che sulla tecnologia di lavorazione ad altissima precisione.
Spiega il signor Hanawa: "Consideriamo Suzuki Precion come una società di consulenza a 360 gradi. La tecnologia produttiva richiesta non si limita alla sola lavorazione. Integriamo tutti gli aspetti fin dalla fase di sviluppo e progettazione, per garantire al cliente il miglior approccio possibile per soddisfare le sue esigenze. Vogliamo essere un fornitore one-stop che offre una gamma completa di soluzioni, che vanno dall'ispezione, alla pulizia e alla sterilizzazione fino all'imballaggio delle attrezzature medicali. A tale scopo, abbiamo creato una camera bianca di classe 10.000, corrispondente alla Classe 7 dell'ISO14644-1. Per ridurre il carico di lavoro, abbiamo anche implementato un sistema di produzione multiplo e un'operatività 24 ore su 24, migliorando l'efficienza produttiva. Intendiamo inoltre promuovere lo sviluppo di idee innovative in ogni ambito, e per questo diamo la priorità alla creazione di un clima aziendale che consenta ai dipendenti di esprimersi liberamente."

Per ampliare la propria gamma produttiva, Suzuki Precion si è associata a REG Partners, un'organizzazione di piccole e medie aziende impegnate in un ampio spettro di attività produttive. Nell'ambito di questa partnership, promossa da Tanaka Medical Instruments Co., Ltd., ogni azienda ha dedicato la propria tecnologia allo sviluppo di impianti spinali per il trattamento ortopedico. Abbiamo attirato l'attenzione del mercato con la commercializzazione di attrezzature medicali di Classe II. Dopo aver accertato la non violazione di un brevetto precedente, il RENG Spinal System venduto da KiSCO Co., Ltd. è stato commercializzato sulla base di un accordo tra le aziende partner, che prevede la divulgazione di informazioni tecniche, la priorità del profitto in quanto organizzazione, e la ripartizione degli utili sulla base del contributo offerto da ciascuna azienda. L'esclusivo approccio allo sviluppo di questo progetto è stato premiato quando REG Partners è stata insignita del 6° Medtec Innovation Award. 
Suzuki Precion ha inoltre incaricato un tirocinante vietnamita, che aveva maturato esperienze di lavoro in Giappone, di occuparsi delle vendite dell'IB-SPINDLE nei mercati esteri, e lo ha inviato a METALEX, una fiera in Thailandia. Per l'azienda il Vietnam è considerato la seconda base estera più importante dopo gli Stati Uniti. 

In occasione della fiera Medtec Japan 2017 l'azienda ha presentato il MIT Force 3 mm, un ago per chirurgia laparoscopica. Pur avendo un'asta molto sottile, questo ago ha una rigidità in grado di ridurre al minimo la deflessione, per rispondere alle crescenti esigenze di minima invasività nel trattamento chirurgico. Suzuki Precion ha trasformato la propria strategia aziendale, spostando il focus dalla produzione di attrezzature medicali al potenziamento delle vendite di prodotti creati per accrescerne la forza competitiva, avvalendosi della tecnologia di lavorazione ad altissima precisione che aveva sviluppato nel corso degli anni. Questo cambiamento è un esempio che l'industria della lavorazione farebbe bene a seguire.