MMC Magazine

(Kanuma City, Tochigi Prefecture)

Un mecanizado japonés super preciso capaz de taladrar agujeros más pequeños que el diámetro de un pelo. Desarrollan sus propias herramientas rotatorias de alta velocidad para tornos automáticos.

Dos crisis que han avivado el ingenio de la gerencia

Dos edificios sobre una amplia extensión de tierra a orillas del río Oashi, en la ciudad de Kanuma, prefectura de Tochigi. Estas instalaciones, inauguradas en 1991, son fruto de la evolución de una pequeña empresa que, treinta años antes, había fundado Etsuro Suzuki, abuelo del actual presidente, Takuya Suzuki. 

Etsuro, a quien le encantaba fabricar cosas, se reunió con unos amigos para fundar una empresa con la que comenzó a producir adornos para zapatos. Más adelante, la empresa se convirtió al mecanizado de componentes generales. En 1971, se constituyó Suzuki Seiki Machinery Ltd., con la que se inició el mecanizado a gran escala de metales.  La compañía incrementó su número de empleados a diez e incorporó los tornos NC a sus equipos hidráulicos. Al retroceder en el tiempo, Isao Suzuki, el vicepresidente, recuerda: «Mi hermano mayor, Yosuke Suzuki, fue la 2.a generación que asumió la presidencia y, dado que le encantan las máquinas especiales, decidió incorporar una amplia variedad de equipos de este tipo. Él mismo se ocupó de manejar los tornos NC por primera vez, que en aquella época se programaban con ayuda de una cinta perforada».

Mientras ofrecía sus servicios como subcontratista de otros fabricantes, el entonces presidente Yosuke Suzuki vivió una experiencia que nunca olvidaría. En una visita a las instalaciones de un cliente, llevaba puestos unos zapatos de trabajo que estaban manchados de aceite procedente de la zona de taller de su fábrica. El cliente le recriminó con dureza que no se le ocurriese volver a pisar sus instalaciones con los zapatos sucios. Esta experiencia hizo que el presidente Suzuki se percatarse de la importancia de implantar el método nipón de las 3S (clasificar, ordenar y limpiar), por lo que empezó a dar prioridad a la limpieza de la fábrica. 

En 1991, la empresa trasladó su planta a su ubicación actual y, en 1992, cambió su razón social por Suzuki Precion Co., Ltd. Sin embargo, corrían malos tiempos. La "burbuja económica" de Japón había estallado y la empresa se enfrentó a su primera crisis empresarial debido a una disminución significativa del trabajo. El presidente Suzuki llegó a la conclusión de que no podían seguir siendo meros subcontratistas, a la espera de que el trabajo les lloviese del cielo. Por eso, contrató a directores que reforzasen el equipo de ventas de la empresa y el número de clientes empezó a crecer. Al mismo tiempo, la empresa también se centró en desarrollar un entorno laboral mejor para los empleados. 

A la vez que mejoraba sus negocios, Suzuki Precion comenzó a mecanizar implantes dentales, lo que les brindó la oportunidad de mecanizar por primera vez materiales de titanio. Las ventas de la empresa por aquel entonces estaban impulsadas por ejes, brazos y componentes informáticos, de los que fabricaban varios millones de unidades cada mes. Sin embargo, cuando el presidente Suzuki visitó algunos países del sudeste asiático como, por ejemplo, Tailandia, se quedó impresionado al ver que sus plantas producían los mismos componentes las 24 horas del día. Rápidamente, se percató de que la base productiva de los componentes que Suzuki Precion fabricaba en Japón tendría que trasladarse finalmente a otros lugares en que los costes de mano de obra fuesen más baratos. Mientras valoraba qué cambios realizar en la estrategia de gestión de la empresa, recibió una noticia que suponía una amenaza para los propios cimientos del negocio. En el año 2001, el cliente más importante de la empresa, que realizaba alrededor del 30 % de las compras en ese momento, se declaró en bancarrota. Esta fue la segunda crisis empresarial de Suzuki Precion. En palabras del vicepresidente al recordarlo: «Los proveedores cambiaron rápidamente su actitud hacia nosotros y nos dijeron que únicamente nos suministrarían materiales y herramientas al contado. Nuestro principal banco nos atosigó para comprobar nuestra capacidad para devolver los préstamos. Pensé que estábamos acabados».

Una actitud positiva mejora la solvencia técnica

Tras la quiebra de su principal cliente, Suzuki Precion decidió dar un giro de 360° a su estrategia de gestión. Cambiaron su producción para orientarla a los equipos médicos, modificaron su enfoque productivo para pasar de la fabricación a gran escala de componentes pequeños a la fabricación a pequeña escala de componentes de mayor tamaño, y se centraron en asegurar aquellos pedidos que exigían un mayor nivel de dificultad en términos de ingeniería. 

Jun Hanawa, quien se unió a la empresa como comercial en aquella época, afirma: «el presidente Suzuki nos pidió que consiguiésemos los pedidos en primer lugar y que, luego, la empresa buscaría el modo de cumplirlos. Nos dijo que tuviésemos confianza y que pensásemos en positivo». Una actitud positiva que también impulsó la mejora de la solvencia técnica de la empresa. Se centraron en obtener pedidos de gran dificultad técnica y en encontrar formas para cumplir con sus exigencias. También crearon una base de datos para que todos en la empresa pudiesen compartir la información. 

Asimismo, su experiencia en el mecanizado de implantes dentales aumentó significativamente sus competencias técnicas. A medida que fabricaban piezas extremadamente pequeñas, pero que exigían una tolerancia dimensional estricta, las capacidades de mecanizado fino y la precisión de la empresa fueron mejorando. Un ejemplo de este perfeccionamiento fue la capacidad para mecanizar agujeros con tan solo 0,03 mm de diámetro —menor que el de un pelo— en una chapa de acero inoxidable. 

«La clave del éxito de este mecanizado es el ajuste adecuado de las condiciones. Concretamente, en el corte de implantes dentales de titanio, lograr mejores condiciones de mecanizado cambia significativamente la eficacia de la producción. Sin embargo, esto no significa que un corte más rápido sea lo mejor, puesto que lo habitual es que se tarden entre 20 y 30 minutos por pieza. Fabricamos grandes series de producción en jornadas de 24 h que optimizamos en función de la vida útil de las herramientas de corte. Y esto solo es posible gracias a los conocimientos exclusivos que hemos acumulado durante el mecanizado de materiales difíciles de cortar». 

Descubriendo la forma de vencer los desafíos de la fabricación
de equipos médicos

En 2006, mientras la empresa proseguía con su conversión hacia la fabricación de equipos médicos, tuvieron conocimiento a través de los propios clientes de la revisión de la Ley de la Industria Farmacéutica (la actual Ley de Productos Farmacéuticos y Equipos Médicos). Lograron la licencia de fabricación de equipos médicos que exigía la nueva ley y que establecía unos requisitos de producción más estrictos. En 2007, también recibieron las certificaciones ISO 9001 e ISO 13485. La ISO 13485 es la norma que aborda los sistemas de gestión de calidad para fabricantes de equipos médicos. «La obtención de estas certificaciones marcó un punto de inflexión», afirma Yuzo Morita, del Departamento de Ventas. Según afirma: «La norma ISO 13485 es esencial para cualquier fabricante de equipos médicos. Sin embargo, tan solo unos pocos de nuestros competidores lograron la certificación, lo que supuso una gran ventaja para nosotros».
En 2009, Suzuki Precion participó en la Medtec Japan, una de las ferias más importantes de la industria de la fabricación y el desarrollo de equipos médicos. «Todas las empresas de la feria habían hecho un despliegue mucho mayor que el nuestro. Sin embargo, contar con la licencia de fabricación de equipos médicos y con la certificación ISO 13485 fue reclamo suficiente para despertar el interés en torno a nuestra empresa. Cuando los clientes empezaron a ponerse en contacto con nosotros, comenzamos a ver que todos nuestros esfuerzos habían merecido la pena», afirma Hanawa. 

Kazuhiro Ugajin apostilla que «aunque los implantes dentales son muy pequeños, exigen un elevado grado de competencia técnica para evitar imperfecciones y garantizar la exactitud dimensional. En cuanto a los implantes biológicos, estos simplemente requieren tamaños diferentes, algo que nos resultaba difícil». En 2010, la empresa participó por primera vez en una exposición de equipos médicos en Alemania y, en 2012, formó parte de la MD&M West, la exposición de materiales, componentes y equipos médicos más importante de los EE. UU. y del mundo. También participaron como expositores en el Japan Pavilion patrocinado por JETRO, donde tuvieron la suerte de conocer a una persona que daría un impulso significativo a su negocio. 
Según explica Hanawa: «Uno de los miembros de nuestra plantilla de desarrollo tenía un amigo que vivía en los EE. UU. y que vino a visitar nuestro estand. Cuando vio los componentes del tamaño de un grano de arroz que habíamos fabricado, se quedó absolutamente impresionado con la técnica y comenzó a hablar de nuestros productos a otras personas de la feria. De hecho, trajo hasta allí a un ingeniero que trabajaba para uno de los fabricantes de equipos médicos más importantes del mundo. Desde entonces, tras negociaciones comerciales y diversos pedidos, la relación con ese cliente se mantiene hasta la fecha». 

En 2012, se produjo todo un hito para la empresa al recibir el «Premio a la mejor marca nipona» por su IB-SPINDLE, un cabezal multiplicador mecánico de alta precisión hasta cuatro veces más rápido. Una herramienta que incorpora la tecnología de mecanizado de precisión que la empresa ha desarrollado para tornos automáticos CNC.

Desarrollando productos de marca exclusivos de la empresa para convertirse en proveedor OEM

El desarrollo del IB-SPINDLE surgió del sueño del anterior presidente de que la empresa diseñase sus propios productos. En un primer momento, la empresa fabricó cabezales de 50 000 a 60 000 rpm para tornos y centros de mecanizado. Sin embargo, cometieron el error de no tener en cuenta a los clientes que iban a usarlos, por lo que las ventas se resintieron. 
En un intento por corregir su error, cambiaron de enfoque. Teniendo en cuenta que la mayoría de los tornos automáticos solo giraban de 5000 a 6000 rpm, si desarrollaban cabezales cuya velocidad periférica pudiese aumentarse, entonces la eficacia de la producción por hora aumentaría. Y, puesto que esto supondría una ventaja tanto para la propia empresa como para los fabricantes, habían dado el primer paso para el nacimiento del IB-SPINDLE. El IB-SPINDLE incorpora una serie de engranajes planetarios de ultraprecisión que cuadriplican la velocidad de los tornos automáticos CNC. «Se trata de un cabezal capaz de aumentar la velocidad, que se ha concebido para alcanzar una precisión elevada y un rendimiento de costes excelente durante el procesamiento de componentes de equipos médicos. Decidimos que algo así tendría cabida en el mercado», afirma Ugajin. 

El IB-SPINDLE no necesita ninguna unidad de control ni conexiones y, asimismo, su sustitución por las herramientas existentes únicamente requiere usar una llave. Además de cuadriplicar la velocidad de rotación utilizando la misma potencia que las herramientas rotatorias existentes, el IB-SPINDLE puede reducir la precisión de deflexión del cuerpo principal a un máximo de 3 μm para el taladrado de microagujeros y el fresado de diámetros pequeños. 

En la actualidad, el IB-SPINDLE se comercializa a fabricantes de tornos automáticos de tipo Peterman como un componente opcional a través del sistema de suministro OEM, así como a empresas de corte de metales, tanto en Japón como en el extranjero. En 2013, Suzuki Precion se lanzó a la comercialización internacional de su IB-SPINDLE. Las ventas de ese año, que ascendieron a 92 unidades, ya se habían multiplicado por siete cuatro años más tarde. «Hoy en día, las ventas del IB-SPINDLE representan alrededor del 25 % del total de ventas de la empresa» declara Morita.

Conversión del negocio para expandirlo hacia mercados objetivos ajenos al mecanizado

Las ventas de Suzuki Precion se desglosan en equipos médicos (aprox. 50 %), IB-SPINDLE (aprox. 25 %), piezas de automóviles y equipos para la producción de semiconductores (aprox. 25 %). Sin embargo, la empresa tiene previsto concentrarse en los equipos médicos y en el IB-SPINDLE, en lugar de en la tecnología de mecanizado de ultraprecisión.

Según Hanawa, «para nosotros, Suzuki Precion es una empresa de asesoramiento integral. La tecnología necesaria para fabricar no se limita exclusivamente al mecanizado y, por eso, integramos otros elementos tecnológicos ya desde la fase de desarrollo y diseño con el objetivo de garantizar el mejor abordaje de las necesidades de los clientes. Queremos convertirnos en un proveedor integral que ofrece todos los espectros de la asistencia, desde la inspección, la limpieza y la esterilización hasta el envasado de equipos médicos. Para lograrlo, creamos una sala blanca de clase 10 000 / clase 7 según la ISO 14644-1 y, con el fin de reducir la carga laboral, también instalamos un sistema multipieza y un funcionamiento ininterrumpido que permite mejorar la eficacia de la producción. Además, puesto que queremos garantizar que las nuevas ideas fluyan, una de nuestras prioridades es crear un ambiente laboral que permita que los empleados se expresen libremente».

Para ampliar su oferta comercial, Suzuki Precion se unió a REG Partners, una organización de pequeñas y medianas empresas especialistas en diversos ámbitos de la fabricación. Creada por Tanaka Medical Instruments Co., Ltd., cada empresa que participa en esta organización aporta su tecnología individual para colaborar en el desarrollo de implantes espinales para tratamientos ortopédicos. Hemos logrado captar la atención del mercado con la comercialización de un equipo médico de clase II. Tras confirmar que el producto no infringía ninguna patente anterior, el RENG Spinal System comercializado por KiSCO Co., Ltd. se introdujo en el mercado, previo acuerdo entre las empresas colaboradoras de divulgar la información técnica, priorizar los beneficios como una empresa y asignarlos en función de la aportación de cada colaboradora. Este exclusivo enfoque de desarrollo fue merecedor del «VI Premio a la innovación Medtec» con el que se distinguió a REG Partners. 
En otro orden de cosas, Suzuki Precion también ha encomendado a un aprendiz vietnamita, quien ha adquirido la experiencia necesaria en Japón, que se ocupe de las ventas del IB-SPINDLE en los mercados extranjeros y, para ello, lo envió a METALEX, un salón que se celebra en Tailandia. Para Suzuki Precion, Vietnam es su segundo centro de operaciones más importante en el extranjero, después de los EE. UU. 
Asimismo, en la Medtec Japan 2017, presentaron la MIT Force 3 mm, una aguja para cirugías laparoscópicas. A pesar de su eje extremadamente fino, posee una rigidez capaz de minimizar la deflexión para satisfacer la demanda cada vez mayor de tratamientos quirúrgicos mínimamente invasivos. Suzuki Precion ha cambiado su estrategia de negocio con un cambio de la producción de equipos médicos a la expansión de las ventas de los productos que ha desarrollado para aumentar su fortaleza competitiva mediante el aprovechamiento de la tecnología de mecanizado de ultraprecisión que ha acumulado con el paso de los años. Un ejemplo de conversión que toda la industria del mecanizado debería seguir.