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La industria nipona se sitúa a la cabeza del sector automovilístico mundial, cuyo crecimiento sigue al alza impulsado por la demanda de los mercados emergentes. Las innovaciones técnicas como, por ejemplo, la fabricación de vehículos eléctricos, también se han acelerado, por lo que Mitsubishi Motors no ha dejado de innovar y de producir productos todavía mejores. Y esta historia de innovación tiene como telón de fondo la estrecha colaboración durante medio siglo entre Mitsubishi Motors y Mitsubishi Materials. En este reportaje, visitaremos la planta de trenes de potencia que Mitsubishi Motors posee en Kioto para preguntar acerca de la colaboración entre estas dos empresas para el desarrollo de tecnología de procesos, su expansión mundial y las aportaciones específicas de Mitsubishi Materials.

1º Parte: Mitsubishi Motors y Mitsubishi Materials

Mitsubishi Motors evoluciona y aumenta sus ventas mundiales.

La antigua capital Japonesa de Kioto, sigue siendo rica en su cultura e historia Nipona, además de ser un destino turístico muy conocido. En esta pintoresca capital, a tan solo 15 minutos en automóvil de la estación de ferrocarril de Kioto, se extiende una gigantesca planta de fabricación. 
Se trata de la planta de trenes de potencia de Mitsubishi Motors. Mitsubishi Motors inició la producción del modelo Mitsubishi A en 1917 y, a lo largo de su historia, ha fabricado automóviles tan populares en todo el mundo como el MONTERO y el LANCER EVOLUTION. En la actualidad, el proyecto «Drive@earth» de Mitsubishi Motors pretende transmitir el placer de la conducción en todos los mercados del mundo, con un énfasis especial en la conservación de la naturaleza a través del desarrollo, la fabricación y la venta de vehículos eléctricos (EV) y vehículos eléctricos híbridos enchufables (PHEV). Esta innovación puntera ha servido de base para las tecnologías de fabricación de toda la industria automovilística japonesa. El desarrollo de tecnología de Mitsubishi Motors ha estado respaldado por el Consejo Tecnológico de Herramientas (Tool Technology Council), un grupo de especialistas en tecnología de procesos.

Este consjeo, fundado desde 1966 (hace cincuenta años), está formado por ingenieros, elegidos entre los departamentos y las divisiones de las empresas del grupo Mitsubishi Motors y Mitsubishi Materials, para el desarrollo de tecnologías innovadoras destinadas a la industria de la automoción. Entorno al concepto de la «creación de sueños de fabricación», los miembros de este consejo se eligen cada año para su participación en reuniones técnicas de intercambio de conocimientos. Los ingenieros del consejo también se reúnen una vez al año para compartir los progresos alcanzados en sus respectivas actividades de mejora de la tecnología de procesos. El objetivo de estas reuniones es el de intercambiar información técnica más allá de los límites de cada empresa. Por otro lado, además de los miembros elegidos, también muchos jóvenes especialistas son invitados a participar en estas actividades con el objetivo de formar a la próxima generación de ingenieros. Durante su medio siglo de vida, alrededor de 420 ingenieros han participado en las actividades del consejo, en cuyo seno se han realizado cientos de presentaciones versadas sobre una gran variedad de tecnologías. Estas actividades ofrecen un marco inigualable de interacción entre ingenieros, usuarios y fabricantes, cuyos frutos han sido nuevas herramientas que han servido de respaldo a Mitsubishi Motors para el desarrollo de cadenas de producción excepcionalmente avanzadas. En esta entrevista, pedimos a los miembros del Consejo Tecnológico de Herramientas de Mitsubishi Motors y Mitsubishi Materials que nos hablen de la historia y los logros de este consejo.

El respaldo del Consejo Tecnológico de Herramientas a las cadenas de producción

Shimizu (Mitsubishi Motors): Ya han pasado cerca de 40 años desde la primera vez que participé en el Consejo Tecnológico de Herramientas, lo que me convierte, creo yo, en uno de sus miembros más veteranos. Por aquel entonces, trabajaba en la producción de motores del Mitsubishi Jeep y recibí la propuesta de incorporación al consejo. Al echar la vista atrás en su historia, lo que más recuerdo es nuestro trabajo con los vehículos de bajo consumo. En aquella época, los fabricantes estaban sometidos a una gran presión para reducir el peso y los costes de los automóviles.

Ogino (Mitsubishi Motors): Eso es cierto. Las mejoras en los motores exigían el desarrollo y el empleo de materiales más resistentes que, resultaban más difíciles de cortar. Como es lógico, esto se traducía en que debíamos adaptar herramientas que fuesen capaces de mecanizar los nuevos materiales. Si pienso en el pasado, siento que se trataba de una época de evolución competitiva entre materiales y herramientas. En este sentido, cualquier nueva herramienta que nos ofreciese un rendimiento de bajo coste, pero que fuese difícil de pre-configurar o de ajustar, no la considerábamos buena. El Consejo Tecnológico de Herramientas se beneficiaba de una dilatada historia en que ingenieros de distintas áreas mantenían debates y compartían ideas para garantizar que la calidad no se viese afectada nunca. A pesar de las dificultades, el Consejo Tecnológico de Herramientas siempre conseguía encontrar soluciones, todo ello sin perder nunca de vista la formación de jóvenes ingenieros, a quienes les brindaba la oportunidad de evaluar objetivamente sus conocimientos técnicos. Los ingenieros de nivel intermedio también participaban en las actividades del consejo, que constantemente desafiaba a unos y a otros con el único objetivo de mejorar. 

Shimizu (Mitsubishi Motors): Poder compartir la información más avanzada que poseía cada miembro, tenía todo el sentido del mundo y servía para vitalizar la tecnología. Así es como se generaban nuevas ideas y opiniones. El Consejo Tecnológico de Herramientas es una entidad que aúna los elementos centrales de la fabricación de automóviles en busca de nuevos caminos para recorrer. 

Ogino (Mitsubishi Motors): La planta de trenes de potencia de Mitsubishi en Kioto es una de las principales instalaciones de fabricación de los motores que posteriormente utiliza Mitsubishi Motors. En su punto más álgido, alrededor de 5.000 empleados llegaron a trabajar las veinticuatro horas del día en sus cadenas de producción de primer nivel. Para respaldar esta actividad, los miembros del Consejo Tecnológico de Herramientas debían poseer el máximo nivel de conocimientos y competencias posible, por lo que recibir la propuesta de incorporación al consejo suponía todo un honor para cualquier ingeniero joven. 

Takiguchi (Mitsubishi Materials): Solo unos cinco empleados de Mitsubishi Materials se eligen cada año para su incorporación al consejo. Estos nuevos miembros se seleccionan a medida que el consejo evoluciona y se adapta a la par que las tendencias de la industria. Hasta la fecha, el consejo lleva cincuenta años acumulando conocimientos técnicos y experiencias. 

Uno (Mitsubishi Motors): Sí. Para cualquier ingeniero joven, participar en el Consejo Tecnológico de Herramientas supone un gran privilegio. La herencia tecnológica desarrollada por este consejo ha contribuido al crecimiento de la industria durante el último medio siglo. 

Nishida (Mitsubishi Motors): En la actualidad, soy el director del Equipo de Fabricación en Serie del consejo y siento que los empleados de ambas empresas ponen sobre la misma mesa sus necesidades e inquietudes, además de definir objetivos comunes y debatir juntos distintos asuntos. El consejo se ha convertido en un lugar sensacional donde realizar intercambios técnicos. Mitsubishi Materials también solía enviar a su personal a Mitsubishi Motors, pero este intercambio se interrumpió hace veinticinco años. Sin embargo, justo el pasado año 2015, Mitsubishi Materials volvió a unirse al consejo y envió al Sr. Uno como representante. A la vista está que el Consejo Tecnológico de Herramientas es también un lugar realmente sensacional para el intercambio de recursos humanos.

Cómo producir herramientas excelentes que respalden las cadenas de producción con más actividad del mundo

Takiguchi (Mitsubishi Materials): Yo mismo trabajaba en la cadena de producción cuando, en 1987, Mitsubishi comenzó a producir el motor V6. 

Kitamura (Mitsubishi Materials): Por aquel entonces, suministrábamos el V6 a Chrysler. Producíamos 50.000 vehículos al mes. Creo que en esa época éramos la cadena de producción con más actividad del mundo. 

Takiguchi (Mitsubishi Materials): Sí, ¿eran 50.000 vehículos al mes, verdad? En unas condiciones tan exigentes, las herramientas de Mitsubishi Materials tenían siempre mucho trabajo por delante y, puesto que hasta el más mínimo problema podía detener una cadena de producción entera, siempre estábamos alerta. Además, no dejábamos de pensar en nuevas formas de procesar herramientas de gran rendimiento. En este sentido, todo el conocimiento técnico acumulado por el Consejo Tecnológico 
de Herramientas resultó de gran ayuda. 

Kitamura (Mitsubishi Materials): Como cada vez teníamos que producir más rápido y de manera ininterrumpida, tuvimos que reducir también el tiempo de sustitución de las herramientas. 

Shimizu (Mitsubishi Motors): Corría el año 1987 cuando desarrollamos un sistema que permitía la sustitución de las herramientas con solo pulsar un botón. Si bien este sistema lo desarrollamos en colaboración con los ingenieros de diseño de máquinas, el hecho de compartir una gran cantidad de conocimiento a través del Consejo Tecnológico de Herramientas tuvo un impacto significativo. Uno de los conceptos para la mejora técnica en aquel momento era la «buscar sin cesar para cambiar con velocidad». El desarrollo de abrazaderas de resorte para las fresas frontales y el mecanismo de apriete hidráulico redujeron el tiempo de sustitución de las herramientas a menos de un minuto, al mismo tiempo que eliminó la necesidad de utilizar llaves inglesas y otras herramientas. 

Todos: Sí, ¡menudos recuerdos! 

Takiguchi (Mitsubishi Materials): En aquellos años todavía no existían los centros de mecanizado, por lo que el intercambio automático de herramientas era imposible. Sin embargo, habíamos conseguido desarrollar un sistema que se asemeja mucho al tipo de sustitución automática que vemos en la actualidad. Me atrevería a asegurar que el Consejo Tecnológico de Herramientas desempeñó un papel fundamental para convertir en realidad la fabricación, en un tiempo muy reducido, de una gran cantidad de motores.

Ogino (Mitsubishi Motors): Es un verdadero lujo poder reunir a los principales protagonistas del consejo en aquel entonces para intercambiar recuerdos. 

Shimizu (Mitsubishi Motors): Nuestras propuestas de mejoras técnicas se encuentran recopiladas en esta edición de «THE TOOLING» (Las herramientas). La portada tiene uno de los colores del MONTERO, que decidimos usar como símbolo de nuestro espíritu.

Kitamura (Mitsubishi Materials):No había ninguna otra cadena de producción en el mundo que fuese tan compleja como la nuestra. Conseguimos una hazaña prodigiosa que nos hizo sentir orgullosos de que nuestras herramientas se pudiesen utilizar en una de las cadenas de producción más exigentes y con más actividad del mundo. 

Shimizu (Mitsubishi Motors): Sin embargo,no todo fue un camino de rosas. El mantenimiento de las cadenas exigía mucho esfuerzo, porque únicamente se paraban durante un breve período de tiempo en verano y a finales de año. Era durante esas paradas cuando analizábamos y recopilábamos información acerca de los productos que habíamos desarrollado. También inspeccionábamos el deterioro de los planos de referencia de las fresas y colaborábamos estrechamente con el centro de herramientas para examinar los cambios en la oscilación. 
Nos esforzábamos continuamente por supervisar la precisión de las superficies mecanizadas a lo largo de los años.

Kitamura (Mitsubishi Materials): Trabajamos muy duro en el mantenimiento. Éramos unos veinteañeros que pasábamos el verano y las vacaciones de Navidad trabajando para garantizar que las cadenas no dejasen de funcionar nunca.

Shimizu (Mitsubishi Motors): Para encontrar una solución a los problemas, el diseño inicial puede experimentar hasta un 70 % de mejora, pero el 30 % restante debe buscarse en las técnicas de fabricación. Los empleados ponen el máximo empeño en mejorar y eso no ha cambiado.

Takiguchi (Mitsubishi Materials): La experiencia de fabricación puede aplicarse al diseño. 

Kitamura (Mitsubishi Materials): Los orígenes de todas las herramientas que Mitsubishi Materials comercializa alrededor del mundo para las industrias de la automoción pueden encontrarse en la historia del Consejo Tecnológico de Herramientas. Todo el mundo sabe que cualquier defecto en una herramienta puede provocar la interrupción de una cadena de producción que fabrica 50.000 vehículos al mes, una circunstancia que supondría un grave problema. 

Uno (Mitsubishi Motors): Seguiremos supervisando los problemas que se originen en las cadenas de producción y dejaremos constancia de ello en nuestras propuestas de mejora. La importancia de compartir los problemas y las soluciones es un legado que nos han dejado los anteriores miembros del Consejo Tecnológico de Herramientas y que nosotros queremos perpetuar a través de actividades que garanticen un nivel de calidad líder en la industria automovilística.

El Consejo Tecnológico de Herramientas aporta una gran cantidad de logros

El Consejo Tecnológico de Herramientas amplió sus actividades en 1993 con la incorporación de los equipos de fabricación en serie y de procesamiento de moldes metálicos. Las herramientas de corte han mejorado significativamente en los últimos 50 años y el consejo ha sido un factor clave para el desarrollo de cada paso del camino. Se fabricaron herramientas utilizando la calidad UTi20T, así como recubrimientos por deposición de vapor químico (CVD) multicapa y materiales de nitruro de boro cúbico (CBN). 
Al mismo tiempo, también se definieron nuevos temas sobre los que fundamentar desarrollos técnicos futuros, entre otros, la disminución de los costes de las herramientas, el aumento de la productividad, la mejora del control de las virutas o el perfeccionamiento de las herramientas para la fabricación en serie y el mecanizado de moldes. Mientras que toda esta tecnología respalda las cadenas de producción de Mitsubishi Motors, la investigación técnica realizada en las instalaciones de los usuarios de las herramientas, ha propulsado a Mitsubishi Materials a utilizar estos conocimientos para proponer soluciones a una amplia variedad de industrias.

2º Parte: Desarrollo en las herramientas de última generación

Actualización de los métodos de procesamiento de piezas centrales de vehículos

El procesamiento mecánico, un elemento directamente relacionado con el rendimiento de los vehículos, ha mejorado día a día junto con el desarrollo automovilístico. El cilindro es la parte central del motor y desempeña un papel importante a la hora de transformar la potencia explosiva en movimiento. Por este motivo, las piezas encargadas de convertir dicha potencia explosiva en energía interconectada exigen el uso de materiales que garanticen una excelente resistencia. Los cilindros de elevada resistencia se fabrican con materiales difíciles de cortar, por lo que su mecanizado constituye todo un desafío. Entonces, ¿qué tipo de método de procesamiento se necesita para crear herramientas de elevada calidad, gran rendimiento y bajo coste?
Mitsubishi Motors y Mitsubishi Materials asumieron este reto. Su solución es el desarrollo de herramientas de última generación que permiten el mecanizado de cilindros sin necesidad de que exista un proceso de semiacabado. 
Entrevistamos al Sr. Goto (Mitsubishi Motors), al Sr. Terasaka (ingeniero de Mitsubishi Motors) y a los Sres. Furubayashi, Sakuyama y Yamada (Mitsubishi Materials) para que nos hablen del trasfondo de los avances y los métodos.

Cómo llevar a cabo el proceso de cilindros sin ningún semiacabado

Terasaka (Mitsubishi Motors):
Durante el proceso de piezas de automóviles, constantemente solemos encontrarnos con múltiples y exigentes demandas. Una de las preocupaciones específicas de nuestro último desafío era el coste del mecanizado de un cilindro de gran precisión. La herramienta de corte para este único paso representaba una enorme parte del coste total de las herramientas empleadas para el procesamiento del bloque de cilindros. Por ello, con la mirada puesta en la reducción de este coste, lo primero que hicimos fue analizar el potencial de las propias cadenas de producción.​​​​​​​
Furubayashi (Mitsubishi Materials):
Eso fue hace cuatro años, ¿verdad? Tras evaluar el enfoque de Mitsubishi Motors, en una reunión del Consejo Tecnológico de Herramientas les informamos de que podíamos ayudarles a aplicar ciertas mejoras y a reducir los costes. ​​​​​​​​​​​​​​
Goto (Mitsubishi Motors):
En la actualidad, los cilindros se someten a un proceso de mandrinado en tres pasos: desbaste, semiacabado y acabado. Nuestro objetivo era reducirlos únicamente a dos pasos con la eliminación del proceso de semiacabado. Sin embargo, para ello, debíamos averiguar la manera de mejorar la calidad del mandrinado de desbaste.​​​​​​​​​​​​​​
Sakuyama (Mitsubishi Materials):
Les propusimos una geometría Wiper para mejorar la calidad de la superficie en el mandrinado de desbaste. Estábamos convencidos de que esta solución resultaría eficaz en su uso conjunto con una herramienta de mandrinado de desbaste.​​​​​​​​​​​​​​
Terasaka (Mitsubishi Motors):
Aunque la geometría Wiper requiere bastante potencia, dado que la máquina-herramienta encargada de la aplicación del mandrinado de desbaste posee el doble de potencia que un centro de mecanizado convencional, estaba convencido de que sería lo suficientemente potente como para permitirnos sacar el máximo partido a la geometría Wiper. ​​​​​​​​​​​​​​
Furubayashi (Mitsubishi Materials):Tras seis meses de preparación, estaba seguro de que lo lograríamos. Me sentía entusiasmado al pensar que acabaríamos logrando nuestro objetivo. 

Ideas que se entrelazan y toman forma

Sakuyama (Mitsubishi Materials):
Nos esforzamos al máximo por satisfacer todas las necesidades, entre ellas, la obtención de procesos de trabajo altamente eficaces y de calidad, aunque también rápidos y de bajo coste. Para ello, examinamos una amplia gama de geometrías Wiper hasta encontrar aquella que nos proporcionaba una calidad de la superficie equivalente a la del mandrinado de semiacabado. El resultado fue una nueva placa que incorporaba un rompevirutas positivo doble para reducir la resistencia al corte. También desarrollamos una herramienta de mandrinado de desbaste cuyas placas y ángulos se adaptaron para favorecer la estabilidad del proceso. 
Yamada (Mitsubishi Materials):
Cuanto más grande es el ángulo de incidencia, más afilada se vuelve la placa. Sin embargo, cuanto más afilada es la herramienta, más frágil se vuelve el filo de corte. 
Por ello, con el fin de evitar roturas y obtener una acción de corte para alto avance resistente, decidimos modificar la geometría para dotarla de una rigidez mayor. Además, la placa original era cuadrada y únicamente permitía el uso de cuatro ángulos, por lo que la nueva placa hexagonal de seis ángulos útiles favorecía una reducción de los costes. ​​​​​​​
Goto (Mitsubishi Motors):
En el caso de nuestro mandrinado de desbaste, en el que el proceso de corte es más difícil que el actual, lo más complicado fue configurar las condiciones de mecanizado óptimas y el arranque de virutas. Teniendo en cuenta la capacidad de las instalaciones, recopilamos datos acerca de la precisión de localización para definir la cantidad de arranque de virutas. Además, si bien anteriormente habíamos definido las condiciones de procesamiento siguiendo las directrices de un planteamiento bidimensional (avance y profundidad de corte), en esta ocasión, el aumento de la eficacia se logró a través de la optimización simultánea de tres parámetros: avance, profundidad de corte y velocidad. 
Durante las pruebas, pudimos averiguar cuáles eran los parámetros óptimos que nos proporcionaban una mayor calidad, una eficacia más elevada y unos costes menores. ​​​​​​​
Furubayashi (Mitsubishi Materials):
El equipo realizó alrededor de 20.000 agujeros para evaluar el rendimiento. La nueva vida útil de la herramienta se multiplicó por seis y la eficacia de procesamiento se disparó en un 10 %. He aquí dos grandes razones por las que tenemos una gran confianza en nuestro nuevo producto. 

Terasaka (Mitsubishi Motors):
Así es, la eficacia de procesamiento de las máquinas se incrementó en más de un 10 %. Quizás alguien pueda pensar que un 10 % no es gran cosa, pero conviene recordar que ese porcentaje de mejora permite prescindir del uso de una máquina entera que cuesta decenas de millones de yenes. ​​​​​​​
Yamada (Mitsubishi Materials):
Estuvimos cuatro años trabajando en la mejora de esta herramienta, pero ahora disponemos de un increíble avance que marca una nueva era para la tecnología de herramientas. ​​​​​​​​​​​​​​
Sakuyama (Mitsubishi Materials):
Sí, para mí, este proyecto supuso una gran oportunidad para ver con mis propios ojos cómo Mitsubishi Motors utiliza las herramientas que nosotros diseñamos. 
Como creador, me sentí muy orgulloso al saber cuán satisfechos estaban los usuarios y los fabricantes con los productos que utilizaban nuestras herramientas. Aunque trabajamos desde distintos lugares, todos estamos conectados y son esos vínculos los que permiten alcanzar unos resultados excepcionales. ​​​​​​​​​​​​​​
Goto (Mitsubishi Motors):
Mi intención es la de evolucionar todavía más la tecnología y los métodos que hemos desarrollado. Las posibilidades de añadir valor a las herramientas de corte son ilimitadas, al igual que lo son el potencial para reducir costes y el desarrollo de herramientas capaces de controlar las virutas y disminuir las rebabas. ​​​​​​​​​​​​​​
Terasaka (Mitsubishi Motors):Siempre intentamos desarrollar las mejores herramientas de corte de elevado rendimiento. Sin embargo, también consideramos importante optimizar estos tres factores clave: gran calidad, elevada eficacia y reducción de costes. Mitsubishi Materials no escatimó esfuerzos para ayudarnos a desarrollar nuevas ideas y cumplir con la producción. Además, también fue una pieza fundamental para la consecución de los excelentes resultados alcanzados. Las herramientas de elevado rendimiento que hemos desarrollado también contribuirán al avance de otras industrias.

3º Parte: Cooperación con Mitsubishi Materials para una expansión internacional

Nueva fábrica en Tailandia

Uno de los objetivos actuales de Mitsubishi Motors es el de expandir su capacidad de producción en Asia. La fábrica de motores Mitsubishi Motors Thailand Co. Ltd., construyó en el año 2008. Sin embargo, introducir en el extranjero una nueva cadena de producción fue mucho más difícil que hacerlo en Japón. En palabras del Sr. Masago, del Departamento de Ingeniería de Mitsubishi Motors en Kioto, quien participó en la creación de esta cadena de producción: «Yo mismo participé en el proyecto de la cadena de procesamiento de motores del 2012. Los motores se utilizarían en el MIRAGE, un automóvil fabricado íntegramente en Tailandia. En la actualidad, resulta muy sencillo conseguir suministros de todo lo que necesitamos en Tailandia, pero en el 2012 no era así de fácil. Por supuesto, estábamos fuera de Japón, así que todo era diferente, incluida la forma de realizar los pedidos». A pesar de que debemos desarrollar cadenas de producción que se adapten a cada país y a cada cultura, cualquier cambio en los métodos de procesamiento entraña el riesgo de repercutir negativamente en la calidad. El Sr. Oka, del Departamento de Ingeniería de Producción de Mitsubishi Motors, quien también participó en el proyecto, quería instalar una cadena de producción idéntica a la existente en la fábrica de trenes de potencia de Mitsubishi Motors en Kioto. Desde su punto de vista, el hecho de disponer de una cadena de producción idéntica permitiría reducir riesgos a la hora de aplicar nuevos métodos de procesamiento y, además, la implantación de la cadena de producción más avanzada, cuya calidad ya se había probado en Japón, garantizaría el mejor rendimiento.

Asistencia especializada para la expansión internacional

Al mismo tiempo, Mitsubishi Materials pronosticó una ampliación de la demanda de herramientas de metal duro reforzado en Tailandia, que se había convertido en un importante enclave de producción de piezas de automóviles en el sudeste asiático. En opinión de Kitamura, empleado de Mitsubishi Materials: «Ante la imperiosa necesidad de crear una red específica de atención al cliente en Tailandia, decidimos planificar su implantación y centrarnos en los países más importantes en cuanto a demanda». Mitsubishi Materials promueve la expansión de tecnologías avanzadas, experiencia y recursos humanos en el plano internacional, no solo para ofrecer productos, sino también para dar respuesta a las necesidades de los mercados mundiales en expansión. 

Para alcanzar este objetivo, Mitsubishi Materials creó en 2013 el Departamento Internacional de Cuentas Clave, un grupo de especialistas que respalda la expansión de nuestro negocio en el extranjero. Según Kitamura, «el Departamento Internacional de Cuentas Clave ofrece el respaldo necesario para ayudar a que nuestros clientes penetren en los mercados internacionales. 
Para ello, además de ofrecerles los mejores servicios y soluciones, también procuramos la mejora y la optimización de sus sistemas de producción, haciendo especial hincapié en un nuevo marco de trabajo que permita a cada cliente crear nuevos valores y fortalecer la competitividad». Cuando Mitsubishi Motors planificó su fábrica de motores en Tailandia, nuestro Departamento Internacional de Cuentas Clave también estuvo involucrado en el proyecto. «Durante la puesta en práctica del proyecto de la fábrica, no podíamos bajar la guardia, ya que debíamos encontrar soluciones rápidas a los problemas que iban surgiendo. La plantilla de Mitsubishi Materials nos ayudó en todo momento a revisar las cadenas de producción y sus condiciones e, incluso, establecimos prioridades para el trabajo y la producción in situ. Nunca podré agradecer lo suficiente la ayuda que recibimos de los empleados de Mitsubishi Materials, ya que fueron una pieza clave para que pudiésemos mantener nuestras prioridades», afirma el Sr. Oka.

Debemos trabajar juntos para superar las dificultades

Instalar una cadena de producción donde antes no existía ninguna exigía mucha fuerza de trabajo. Además, también había una necesidad urgente de formar recursos humanos capaces de manejar las herramientas de corte. 
En concreto, aunque el cálculo minucioso de los costes es un pilar del procesamiento en Japón, para los primeros miembros del proyecto supuso todo un desafío inculcar la importancia de este sistema y una nueva forma de pensar entre los empleados locales. En palabras del Sr. Masago: «La calidad es lo primero y las personas que habían trabajado en puestos totalmente distintos debían formarse para desarrollar las destrezas que exige la cadena de producción. Con este fin, realizamos una formación y una supervisión rigurosas para garantizar que todo el mundo comprendiese perfectamente el trabajo. También intercambiamos información con la plantilla de Mitsubishi Materials y esta nos proporcionó conocimientos e información importante acerca del procesamiento. Fue muy útil». Por su parte, el Sr. Yamada, de Mitsubishi Materials, considera que «hicimos especial hincapié en aquellos aspectos que se consideran de vital importancia en Japón, tal que la comunicación con los trabajadores extranjeros acerca de los productos, o el intercambio de información sobre los procesos con nuestros clientes. Trabajamos muy duro para construir una relación de cooperación en Japón y en el extranjero con el único objetivo de garantizar una respuesta inmediata a las necesidades de los clientes». El Sr. Furubayashi, de Mitsubishi Materials, añadió que «trabajamos duro para detectar y satisfacer las necesidades de los clientes. Lo más importante para nosotros es la disposición para trabajar mano a mano con los clientes y superar las dificultades». Ambas empresas comparten el mismo deseo de colaborar con los clientes para la mejora de nuestros productos y servicios, un enfoque que, a su vez, refuerza la relación entre ambas. Durante las entrevistas, todos los protagonistas expresaron su voluntad de buscar el mejor proceso como profesionales de la fabricación. Mitsubishi Materials sigue proporcionando lo mejor para cada uno de sus clientes del mundo y les ofrece la tecnología de procesos más avanzada, una tecnología que únicamente puede proporcionar una empresa increíblemente familiarizada con las características de cada producto.