MMC Magazine

Die japanische Industrie orientiert sich an der Automobilindustrie, deren Wachstum weiterhin von der Nachfrage in Schwellenmärkten angetrieben wird. Zugleich beschleunigt sich die Markteinführung von neuen, innovativen Produkten wie Elektrofahrzeugen. Mitsubishi Motors leistet dafür kontinuierliche Innovationsarbeit und stellt immer bessere Produkte bereit. Diese Innovationsgeschichte wird von der 50-jährigen Zusammenarbeit von Mitsubishi Motors und Mitsubishi Materials getragen. Für diesen Artikel fand ein Besuch der Powertrain-Anlage von Mitsubishi Motors in Kyoto statt, um mehr über die Zusammenarbeit beider Unternehmen bei der Entwicklung der Prozesstechnologie, den weltweiten Ausbau und den Beitrag, den Mitsubishi Materials dazu leistet, zu erfahren.

Teil 1 Mitsubishi Motors und Mitsubishi Materials

Die Entwicklung von Mitsubishi Motors bei gleichzeitigem Ausbau des weltweiten Vertriebs

Japans alte Hauptstadt Kyoto ist eine Fundgrube für Geschichte und Kultur, was sie zu einem beliebten Reiseziel macht. Nur 15 Autominuten vom Hauptbahnhof Kyotos entfernt befindet sich in der malerischen Stadt eine riesige Fertigungsanlage: die Powertrain-Anlage von Mitsubishi Motors.  1917 begann Mitsubishi Motors hier mit der Herstellung des Mitsubishi A-Typs und fertigt seitdem Fahrzeuge wie den PAJERO und den LANCER EVOLUTION, die sich weltweiter Beliebtheit erfreuen. Mit dem Projekt Drive@earth möchte Mitsubishi dem globalen Markt ein komfortables Fahrerlebnis bereitstellen, das durch die Entwicklung, Fertigung und den Verkauf von Elektrofahrzeugen (EV für englisch electric vehicle) und Plug-in-Hybrid-Elektrofahrzeugen (PHEV) ein Leben im Einklang mit der Natur ermöglicht. Solche bahnbrechenden Innovationen bilden die Grundlage der Fertigungstechnik von Japans gesamter Automobilindustrie. Die Technologieentwicklung bei Mitsubishi Motors wird dabei vom Tool Technology Council unterstützt, einem Verband von Spezialisten im Bereich Prozesstechnologie.

Dieser im Jahr 1966 gegründete Verband besteht aus Ingenieuren, die aus Abteilungen und Geschäftsbereichen des Mitsubishi-Motors-Konzerns ausgewählt werden, um innovative Technologien für die Automobilindustrie zu entwickeln. Jährlich werden im Rahmen des Konzepts „Creating Dreams in Manufacturing“ (Träume verwirklichen in der Fertigung) Mitglieder des Verbandes bestimmt, um an Tagungen zum technischen Erfahrungsaustausch teilzunehmen. Zudem gibt es ein jährliches Treffen, bei dem die Mitglieder Fortschritte austauschen, die sie bei der Verbesserung der Bearbeitungstechnologie erzielt haben. Zweck dieser Treffen ist der unternehmensübergreifende Austausch technischer Informationen. Neben den ordentlichen Mitgliedern werden auch Jungingenieure zur Teilnahme an diesen Aktivitäten eingeladen, was der Ausbildung von Ingenieuren der nächsten Generation dient. Seit der Gründung des Verbandes vor einem halben Jahrhundert haben sich circa 420 Ingenieure an den Verbandsaktivitäten beteiligt, und es wurden Hunderte Präsentationen zu einer großen Bandbreite an Technologien durchgeführt. Die Aktivitäten des Verbandes bieten Ingenieuren, Anwendern und Herstellern zahlreiche Möglichkeiten zum intensiven Informationsaustausch. Das führt regelmäßig zur Entwicklung neuer Werkzeuge, die Mitsubishi Motors durch die Einführung hochmoderner Produktionslinien effizient einsetzen kann. Zur Geschichte und den Erfolgen des Verbandes wurden verschiedene Mitglieder des Tool Technology Council von Mitsubishi Motors und Mitsubishi Materials befragt.

Die Unterstützung des Tool Technology Council für Produktionslinien

Shimizu (Mitsubishi Motors):
Ich gehöre seit etwa 40 Jahren zum Tool Technology Council – damit bin ich wahrscheinlich eines der ältesten Mitglieder. Als ich gebeten wurde, dem Verband beizutreten, war ich in der Motorenproduktion für Mitsubishi Jeep tätig. Damals haben wir vorwiegend an Fahrzeugen mit niedrigem Treibstoffverbrauch gearbeitet. Zu jener Zeit standen die Automobilhersteller unter dem Druck, sowohl das Gewicht als auch die Kosten zu reduzieren.

Ogino (Mitsubishi Motors):
Das stimmt. Um eine Verbesserung der Motoren zu erzielen, mussten robustere Materialien entwickelt und eingesetzt werden, die aber schwer zu zerspanen waren. Dies wiederum bedingte eine Anpassung der Werkzeuge, sodass sich die neuen Materialien bearbeiten ließen. Im Prinzip war es damals ein Wettlauf zwischen Werkstoffen und Werkzeugen. Neue kostengünstige Werkzeuge, die aber schwer einzustellen oder anzupassen waren, stellten dabei für uns keine Lösung dar. Der Tool Technology Council profitiert von dem langjährigen Ideenaustausch zwischen Ingenieuren verschiedener Fachbereiche. So wird sichergestellt, dass sich stets eine Lösung finden lässt und die Qualität immer an höchster Stelle steht. Dabei konzentriert sich der Verband auch auf die Ausbildung von Jungingenieuren und bietet ihnen die Möglichkeit, ihre technischen Fertigkeiten kontinuierlich weiterzuentwickeln. Gleich-zeitig bringen sich Ingenieure der mittleren Ebene in die Arbeit des Verbandes ein und spornen einander permanent zu Verbesserungen an. ​​​​​​​​​​​​​​

Shimizu (Mitsubishi Motors):
Die Möglichkeit, neueste Informationen auszutauschen, war stets von besonderer Bedeutung und hat dem Bearbeitungsprozess immer wieder Schwung verliehen. Regelmäßig entstanden so neue Ideen und Sichtweisen. Im Tool Technology Council werden zentrale Elemente der Automobilfertigung zusammengebracht, um neue Technologien auszuloten. 

Ogino (Mitsubishi Motors):
Die Powertrain-Anlage in Kyoto ist eine äußerst wichtige Produktionsanlage für die von Mitsubishi Motors eingesetzten Motoren. Zu Spitzenzeiten haben hier etwa 5.000 Mitarbeiter rund um die Uhr Produktionslinien von technisch höchstem Niveau bedient. Um die Prozesse zu unterstützen, mussten Mitglieder des Tool Technology Council über herausragende Kenntnisse und Fertigkeiten verfügen. 

Takiguchi (Mitsubishi Materials):
Jedes Jahr werden nur etwa fünf Mitglieder von Mitsubishi Materials für den Verband ausgewählt. Weitere Mitglieder werden entsprechend der Entwicklung des Verbandes und seiner Anpassung an die Branchentrends ausgesucht. Heute kann der Verband auf 50 Jahre geballte Expertise zurückblicken. 

Uno (Mitsubishi Motors):
Für Jungingenieure ist es eine große Ehre, am Tool Technology Council zu arbeiten. Die Technik, die vom Verband entwickelt und weitergegeben wird, hat in den letzten 50 Jahren erheblich zum Wachstum beigetragen. 

Nishida (Mitsubishi Motors):
​​​​​​​Ich bin derzeit als Teamleiter Massenfertigung für den Verband tätig. Ich stelle fest, dass Mitarbeiter aus beiden Unternehmen immer wieder Anforderungen und Ideen auf den Tisch bringen, gemeinsame Ziele festlegen und Fragestellungen gemeinsam erörtern. Der Verband fördert diesen Austausch technischer Informationen. In der Vergangenheit hatte Mitsubishi Materials wiederholt Personal zu Mitsubishi Motors entsandt, was jedoch vor 25 Jahren eingestellt wurde. Genau in diesem Jahr ist Mitsubishi Materials dem Verband wieder beigetreten und hat Herrn Uno entsandt, um sich dort einzubringen. Der Tool Technology Council ist eine herausragende Einrichtung für den Austausch personeller Ressourcen.

Ausgezeichnete Werkzeuge zur Unterstützung der weltweit am stärksten ausgelasteten Produktionslinien

Takiguchi (Mitsubishi Materials):
Ich war 1987 in der Produktion tätig, als Mitsubishi mit der Fertigung des V6-Motors begann.​​​​​​​
Kitamura (Mitsubishi Materials):
Der V6 wurde damals an Chrysler geliefert. Jeden Monat haben wir für 50.000 Fahrzeuge produziert. Ich glaube, das war damals die Produktionslinie mit der weltweit höchsten Auslastung. 
Takiguchi (Mitsubishi Materials):
Stimmt, es waren 50.000 Fahrzeuge im Monat. Diese anspruchsvollen Bedingungen waren für die Werkzeuge von Mitsubishi Materials wie geschaffen. Wir waren uns immer bewusst, dass jedes Problem, und sei es auch noch so banal, eine Produktionslinie zum Stoppen bringen kann. Daher haben wir ständig an Methoden gefeilt, hocheffiziente und prozesssichere Werkzeuge zu fertigen. Die geballte Expertise des Tool Technology Council hat sich dabei als sehr hilfreich erwiesen. 
Kitamura (Mitsubishi Materials):Wir mussten regelmäßig schneller produzieren und somit auch die Zeit für den Werkzeugwechsel reduzieren. 

Shimizu (Mitsubishi Motors):
1987 entwickelten wir ein System, mit dem der Werkzeugwechsel auf Knopfdruck möglich wurde. Für die Entwicklung dieses Systems hatte der breite Wissensaustausch mit dem Tool Technology Council einen entscheidenden Einfluss. Wichtig für technische Verbesserungen war damals auch das Konzept „Constant Search for Quick Change“ (stetige Suche nach schnellem Wandel). So wurden etwa Federklemmen für Planfräser und ein Mechanismus zur hydraulischen Klemmung entwickelt, mit denen sich der Werkzeugwechseltakt auf unter eine Minute reduzieren und der Bedarf an Schraubenschlüsseln und anderen Werkzeugen beseitigen ließ. ​​​​​​​
Alle:
Das sind großartige Erinnerungen! ​​​​​​​​​​​​​​
Takiguchi (Mitsubishi Materials):
 Zu der Zeit gab es keine Bearbeitungszentren, die den heutigen vergleichbar sind. Außerdem war es nicht möglich, Werkzeuge automatisch zu tauschen. Aber wir hatten bereits ein System entwickelt, das dem automatischen Werkzeugwechsel von heute sehr nahekommt.  Dass es möglich wurde, eine große Anzahl von Motoren in sehr kurzer Zeit zu produzieren, ist nicht zuletzt dem Tool Technology Council zu verdanken.
Ogino (Mitsubishi Motors):
Es ist großartig, mit bedeutenden Akteuren des Councils jener Zeit zu sprechen und Erinnerungen auszutauschen. 
Shimizu (Mitsubishi Motors):
Unsere Vorschläge für technische Verbesserungen werden in dieser Ausgabe von „THE TOOLING“ zusammengefasst. Die Farbe auf der Vorderseite ist eine der PAJERO-Farben, für die wir uns entschieden haben, um unseren Geist zu vermitteln.​​​​​​​​​​​​​​
Kitamura (Mitsubishi Materials):
Keine andere Produktionslinie der Welt war so komplex wie unsere. Unsere Erfolge waren herausragend. Und wir waren stolz darauf, dass unsere Werkzeuge in einer der am stärksten ausgelasteten Produktionslinien der Welt zum Einsatz kamen. 
Shimizu (Mitsubishi Motors):
Natürlich gab es verschiedene Herausforderungen zu meistern. So war zum Beispiel die Wartung der Anlagen sehr aufwendig. Die Anlagen standen nur im Sommer und am Jahresende für einen kurzen Zeitraum still. In dieser Zeit sammelten und analysierten wir Daten der von uns entwickelten Produkte. Dabei untersuchten wir intensiv den Schneidenverschleiß und arbeiteten gemeinsam mit dem Zentrum für Werkzeugbau an der Optimierung der Prozessführung. Außerdem haben wir über Jahre hinweg die Oberflächengüte kontinuierlich geprüft und verbessert.
Kitamura (Mitsubishi Materials):
Wir haben hart an der Instandhaltung gearbeitet. Als wir in den 20er Jahren waren, haben wir unsere Sommer- und Neujahrsferien damit verbracht, das Weiterlaufen der Anlagen sicherzustellen.
Shimizu (Mitsubishi Motors):
Bei einer technischen Lösung können 70 Prozent der Verbesserung mit der Art der Lösung erzielt werden. Die anderen 30 Prozent müssen aus der Prozessführung kommen. Die Mitarbeiter widmen sich solchen Verbesserungen sehr intensiv. Das hat sich bis heute nicht geändert.
Takiguchi (Mitsubishi Materials):
Dabei fließen regelmäßig die Erfahrungen aus der Fertigung in die Werkzeugkonstruktion ein. 
Kitamura (Mitsubishi Materials):
Der Ursprung aller Werkzeuge, die von Mitsubishi Materials an die Automobilindustrie weltweit verkauft wurden, geht auf Arbeit des Tool Technology Council zurück. Der Ausfall eines Werkzeugs kann bekanntlich eine ganze Produktionslinie stilllegen, mit der 50.000 Fahrzeuge im Monat gefertigt werden. Das wäre ein großes Problem. ​​​​​​​​​​​​​​
Uno (Mitsubishi Motors):
Wir werden auch künftig Probleme in Produktionslinien analysieren und daraus Verbesserungsvorschläge ableiten. Die Bedeutung des Informationsaustauschs dafür wurde von früheren Mitgliedern des Tool Technology Council immer wieder bestätigt. Wir werden diese Art der Zusammenarbeit fortsetzen, um ein möglichst hohes Qualitätsniveau in der Automobilindustrie zu gewährleisten.

Der Tool Technology Council bringt weitreichende Errungenschaften hervor

1993 baute der Tool Technology Council sein Tätigkeitsfeld um die Massenfertigung und die Metallbearbeitung aus. Die Zerspanungswerkzeuge haben sich in den letzten 50 Jahren erheblich verbessert, wozu der Verband einen entscheidenden Beitrag geleistet hat. So wurden zum Beispiel Werkzeuge aus der Sorte UTi20T, aber auch mehrlagige CVD-Beschichtungen und Werkstoffe aus kubischem Bornitrid (CBN) entwickelt und produziert. Gleichzeitig konnten neue Schwerpunkte für technische Weiterentwicklungen vorgegeben werden, unter anderem die Senkung von Werkzeugkosten, die Steigerung der Produktivität, eine verbesserte Spanabfuhr sowie die Optimierung von Werkzeugen für die Massenproduktion und den Formenbau. Durch die Zusammenführung der Mitsubishi-Technologien werden die Produktionslinien bei Mitsubishi Motors bis heute unterstützt. Zudem führt die praktische Anwendung bei Kunden zu einer Expertise, auf die Mitsubishi Materials regelmäßig zurückgreift, um Lösungen für ein breites Branchenspektrum zu finden.

Teil 2 - Partnerschaftliche Entwicklung von Werkzeuglösungen der nächsten Generation

Optimierung der Verarbeitungsverfahren für zentrale Fahrzeugbauteile

Die mechanische Fertigung von Fahrzeugkomponenten, die in direktem Zusammenhang mit der Fahrzeug-leistung steht, hat sich im Zuge der Fahrzeugentwicklung ständig verbessert. Der Zylinder, das Herz des Motors, spielt bei der Umwandlung der Verbrennungsengerie in Bewegung eine zentrale Rolle. Bauteile, die für diese Umwandelung genutzt werden, müssen heute aus hochfesten Materialien gefertigt werden. So bestehen etwa hochfeste Zylinder aus schwer zu zerspanenden Materialien, deren Bearbeitung eine große Herausforderung darstellt. Welches Verfahren jedoch muss für die Produktion hochwertiger, leistungsstarker und kostengünstiger Werkzeuge angewandt werden?

Mitsubishi Motors und Mitsubishi Materials nehmen in diesem Bereich eine Spitzenposition ein. Die Strategie besteht in der Entwicklung von Werkzeugen der nächsten Generation, mit denen zum Beispiel Zylinder ohne Vorschlichten bearbeitet werden können. Zu den Hintergründen der Entwicklungsarbeiten wurden die Herren Goto und Terasaka (Mitsubishi Motors) sowie die Herren Furubayashi, Sakuyama und Yamada (Mitsubishi Materials) befragt.

Zylinderbearbeitung ohne Vorschlichten

Terasaka (Mitsubishi Motors):
Die Verarbeitung von Fahrzeugteilen geht mit hohen Anforderungen einher. Eine der letzten Herausforderungen bestand für uns darin, die Kosten für die Bearbeitung eines Hochpräzisionszylinders zu senken. Bei der Fertigung von Zylinderblöcken machte das eingesetzte Zerspanungswerkzeug den Löwenanteil der Kosten aus. Um diese Kosten zu senken, sollte zunächst das Potenzial in der Produktionslinien abgeklärt werden.

Furubayashi (Mitsubishi Materials):
Das war etwa vor vier Jahren. Nachdem wir die Vorgehensweise von Mitsubishi Motors unter die Lupe genommen hatten, teilten wir den Kollegen bei einem Treffen des Tool Technology Council mit, dass wir sie bei der Ausführung von Verbesserungen und der Senkung von Kosten unterstützen können. 

Goto (Mitsubishi Motors):
Die Zylinder wurden damals in drei Schritten gebohrt: schruppen, vorschlichten und schlichten. Wir wollten dies durch den Wegfall des Vorschlichtungsprozesses auf zwei Schritte reduzieren. Dafür mussten wir allerdings austüfteln, wie sich die Qualität des Schruppvorgangs verbessern ließ.​​​​​​​

Sakuyama (Mitsubishi Materials):
Wir haben dann eine Wipergeometrie zur Verbesserung der Oberflächenqualität vorgeschlagen und waren recht zuversichtlich, dass sich diese Geometrie für ein Schruppwerkzeug eignet.​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​

Terasaka (Mitsubishi Motors):
Wipergeometrien erfordern eine beträchtliche Leistung. Weil die Maschine, mit der geschruppt wurde, aber eine doppelt so hohe Leistung wie ein herkömmliches Bearbeitungszentrum besaß, war ich überzeugt, dass wir aus der Wipergeometrie viel herausholen konnten. 

Furubayashi (Mitsubishi Materials):
​​​​​​​Nach sechs Monaten war ich zuversichtlich, dass wir es schaffen. Ich war gespannt darauf zu sehen, wie wir unser Ziel erreichen. 

Ideen werden kombiniert und ausgeformt

Sakuyama (Mitsubishi Materials):
Wir haben alles gegeben, um die gestellten Anforderungen wie eine hohe Qualität, niedrige Kosten, kurze Bearbeitungsprozesse oder eine hohe Effizienz zu erfüllen. So haben wir eine große Bandbreite von Wipergeometrien auf den Prüfstand gestellt, um eine dem Vorschlichten entsprechende Oberflächengüte zu erzielen. Das Ergebnis war eine neue Wendeschneidplatte, die durch einen optimierten positiven Spanbrecher den Schnittwiderstand deutlich reduziert. Außerdem haben wir ein Schruppwerkzeug entwickelt, bei dem die Wendeschneidplattengeometrie eine stabile Bearbeitung ermöglicht. 

Yamada (Mitsubishi Materials):
Je größer der Spanwinkel, desto schärfer die Wendeschneidplatte. Allerdings wird die Schneidkante mit zunehmender Schärfe des Werkzeugs anfälliger für Brüche. Um die Bruchfestigkeit zu verbessern und für eine effiziente Zerspanung bei hohem Vorschub zu sorgen, haben wir die Geometrie so abgeändert, dass die Schneide deutlich stabiler ist. Die ursprüngliche WSP war quadratisch und ermöglichte die Nutzung von nur vier Schneiden. Die neue WSP ist dagegen hexagonal, sodass sechs Kanten genutzt werden können. Das trägt zu einer Senkung der Werkzeugkosten bei. 

Goto (Mitsubishi Motors):
Für die Schruppzerspanung, bei der die Bearbeitung wesentlich schwieriger ist, sollten zunächst die optimalen Bearbeitungsbedingungen festgelegt werden. Also sammelten wir unter Beachtung der Anlagenkapazität Daten zur Bearbeitungsgenauigkeit, um die Höhe des Materialabtrags festlegen zu können. Zuvor hatten wir uns bei der Festlegung der Prozessparameter auf den Vorschub und die Schnitttiefe beschränkt. Nun optimierten wir mit dem Vorschub, der Schnitttiefe und der Geschwindigkeit drei Parameter gleichzeitig. Schließlich fanden wir mit den Tests die optimalen Parameter, die uns höhere Qualität, größere Effizienz und niedrigere Kosten sicherten. 

Furubayashi (Mitsubishi Materials):Wir haben etwa 20.000 Bohrungen ausgeführt, um die Leistung zu testen. Die Standzeit der neuen Werkzeuge hat sich versechsfacht und die Verarbeitungseffizienz hat sich um 10 % erhöht. Daher haben wir höchstes Vertrauen in unser neues Produkt. 

Terasaka (Mitsubishi Motors):
 10 % Erhöhung klingt erst einmal nicht viel. Aber diese Verbesserung bedeutet, dass auf eine Maschine verzichtet werden kann, die einige Millionen Yen kostet. 

Yamada (Mitsubishi Materials):
Wir haben vier Jahre darauf verwendet, das Werkzeug zu optimieren. Jetzt liegt jedoch eine herausragende Innovation vor, die eine neue Ära der Werkzeugtechnik einläutet. 

Sakuyama (Mitsubishi Materials):
Es war eine tolle Erfahrung für mich zu sehen, wie unsere Werkzeuge bei Mitsubishi Motors eingesetzt werden. Als Entwickler habe ich mit Freude gesehen, wie zufrieden die Anwender und Hersteller waren, in deren Fertigung unsere Werkzeuge zum Einsatz kamen. Obwohl wir an unterschiedlichen Orten arbeiten, sind wir miteinander verbunden. Dank dieser Verbindungen werden hervorragende Ergebnisse erzielt. 

Goto (Mitsubishi Motors):
Ich möchte unsere Technologie und unsere Methoden weiter voranbringen. Es bestehen zahlreiche Möglichkeiten, bei den Zerspanungswerkzeugen Mehrwert zu schaffen. Es gibt großes Potenzial zur Kostensenkung und zur Weiterentwicklung von Werkzeugen mit hervorragender Spankontrolle und Verschleißresistenz. 

Terasaka (Mitsubishi Motors):
Wir streben stets danach, die besten Hochleistungswerkzeuge zu entwickeln. Es ist wichtig, die drei wesentlichen Faktoren Spitzenqualität, hohe Effizienz und niedrige Kosten stetig zu optimieren. Mitsubishi Materials hat keine Mühen gescheut, uns darin zu unterstützen, neue Ideen zu entwickeln und umzusetzen. So hat das Unternehmen einen entscheidenden Beitrag zu unseren hervorragenden Errungenschaften geleistet. Von den Hochleistungswerkzeugen werden sicher auch andere Branchen profitieren.

Teil 3 – Zusammenarbeit mit Mitsubishi Materials für die weltweite Expansion

Gründung einer neuen Produktionsanlage in Thailand

Mitsubishi Motors konzentriert sich derzeit darauf, die Herstellungskapazitäten in Asien auszuweiten. So hat Mitsubishi Motors Thailand Co., Ltd. 2008 eine Produktionsstätte für Motoren errichtet. Im Vergleich zu Japan erwies sich der Aufbau einer neuen Produktionslinie im Ausland jedoch als schwieriger. Herr Masago der Abteilung Engineering bei Mitsubishi Motors Kyoto, erzählt: „Ich war 2012 am Aufbau der Fertigungsanlage für Motoren beteiligt. Zum Einsatz kam der Motor im MIRAGE, der vollständig in Thailand gefertigt wurde. Während es heute kein Problem ist, alles Notwendige in Thailand zu beschaffen, war das 2012 noch ganz anders. Thailand ist nicht Japan, und so war unter anderem die Art und Weise, wie Bestellungen aufgegeben wurden, ganz anders. Wir müssen Produktionslinien entwickeln, die sich für jedes Land und jede Kultur eignen.“ 

Die Änderung der Fertigungsmethoden birgt jedoch das Risiko einer Beeinträchtigung der Qualität. Herr Oka aus der Abteilung Production Engineering bei Mitsubishi Motors, der ebenfalls an der Gründung der Produktionslinie beteiligt war, wollte haargenau die gleiche Produktionslinie wie bei der Mitsubishi Motors Powertrain-Maschinenbauanlage in Kyoto errichten. Er war der Ansicht, dass mit der gleichen Produktionslinie die Risiken bei der Anwendung neuer Verarbeitungsmethoden gesenkt werden können und dass die Installation der fortschrittlichsten Produktionslinie, deren Qualität sich bereits in Japan bewährt hatte, für die beste Leistung sorgt.

Fachliche Unterstützung für die Expansion im Ausland

Zeitgleich zu diesen Entwicklungen prognostizierte Mitsubishi Materials für Thailand eine steigende Nachfrage nach Hartmetallwerkzeugen, das sich zur Basis für die Fertigung von Automobilteilen in Südostasien entwickelt hatte. Herr Kitamura von Mitsubishi Materials berichtet: „Aufgrund des erhöhten Bedarfs beschlossen wir, in Thailand ein ausgefeiltes Kundenbetreuungssystem zu errichten und von dort aus die Länder mit der höchsten Nachfrage zu bedienen.“ Mitsubishi Materials setzt sich für die Verbreitung von Technologie, Know-how und personellen Ressourcen auf globaler Ebene ein. Nicht nur um Produkte bereitzustellen, sondern auch, um in globale Märkte zu expandieren. 2013 wurde bei Mitsubishi Materials die Abteilung Global Key Accounts eingerichtet, eine Fachgruppe zur Unterstützung der Expansion im Ausland. Kitamura erläutert: „Die Abteilung Global Key Accounts unterstützt unsere Kunden bei dem internationalen Markteintritt. Wir bieten Kunden die besten Lösungen und Dienstleistungen zur Optimierung ihres Produktionssystems. Im Fokus steht dabei das Ziel, dass jeder Kunde seine Wertschöpfung vergrößert und die Wettbewerbsfähigkeit steigert.“ Unsere Abteilung Global Key Accounts war an der Planung der Motorenanlage von Mitsubishi Motors in Thailand beteiligt. „Von Beginn an war uns klar, dass wir schnell Lösungen für auftretende Probleme finden müssen. Die Mitarbeiter von Mitsubishi Materials haben uns immer bei der Prüfung der Produktionslinien und Produktionsbedingungen unterstützt. Die Arbeit und die Fertigung vor Ort hatte für uns immer Vorrang. Ich weiß den Beitrag der Mitarbeiter von Mitsubishi Materials wirklich zu schätzen. Ihr Beitrag war bei der Umsetzung unserer Prioritäten von entscheidender Bedeutung“, sagt Herr Oka.

Die Lösung schwieriger Probleme erfordert Zusammenarbeit

Die Errichtung einer Produktionslinie aus dem Nichts erfordert Arbeitskräfte. Daher mussten dringend Mitarbeiter für die Arbeit mit den Zerspanungswerkzeugen ausgebildet werden. In Japan ist eine genaue Kostenkalkulation integraler Bestandteil jeder Fertigung. Für die Projektbeteiligten war es jedoch eine Herausforderung, die Bedeutung dieses Ansatzes und die zugehörige Mentalität bei den lokalen Mitarbeitern zu etablieren. Herr Masago stellt fest: „Qualität hat oberste Priorität. Menschen, die zuvor in komplett anderen Bereichen tätig waren, mussten zunächst die Fertigkeiten erlernen, die in einer Produktionslinie notwendig sind. Dies erforderte eine gründliche Schulung und Kontrolle der Mitarbeiter, um sicherzustellen, dass jeder seine Aufgabe verstand. Wir haben uns mit den Kollegen von Mitsubishi Materials ausgetauscht und weitreichende Informationen zu den Bearbeitungsprozessen erhalten. Das war sehr hilfreich.“ Herr Yamada von Mitsubishi Materials betont: „Wir haben großen Wert auf Punkte gelegt, die in Japan sehr geschätzt werden, etwa die kontinuierliche Kommunikation mit unseren ausländischen Kollegen und der Austausch von Anwendungsberichten und Versuchsergebnissen bei Kunden. Wir haben hart daran gearbeitet, partnerschaftliche Beziehungen in Japan und im Ausland aufzubauen, um eine rasche Antwort auf Kundenbedürfnisse zu garantieren.“ Herr Furubayashi von Mitsubishi Materials fügt hinzu: „Wir haben uns intensiv dafür eingesetzt, die Bedürfnisse der Kunden zu erkennen und zu befriedigen. Der wichtigste Punkt ist für uns die Bereitschaft, gemeinsam mit unseren Kunden an der Bewältigung von Herausforderungen zu arbeiten. Beide Unternehmen streben nach einer effizienten Zusammenarbeit mit Kunden, um Produkte und Dienstleistungen zu verbessern. Und das stärkt unser Verhältnis stärkt." Während der Interviews wurde die Professionalität beider Unternehmen deutlich. Mitsubishi Materials wird auch weiterhin danach streben, jedem Kunden weltweit die fortschrittlichsten Fertigungstechnologien bereitzustellen, Technologien, die nur ein Unternehmen bieten kann, das jedes seiner Produkte bestens kennt.